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按照自动装配的要求，装配线的结构可设计为圆盘回转式、直进式和矩形环转式。
圆盘回转式装配线，结构较简单，定位精度易于保证，装配工位少，适用于装配零件数量少的中小型部件和产品，基础件可连续传送或间歇传送。但考虑到在本装配线中，有两个手工工位，它不宜与手动装配一起组合装配；且回转式占地面积较大，也不可驻料工作，工时较长，可行性差。
直进式装配线，直进式包括非同步直进式和同步直进式。非同步直进式装配工位数不受限制，调整较灵活，基础件间歇传送。适用于自由节拍、装配工序复杂、手工装配与自动装配相组合的装配线上；而同步直进式的每个工位的生产节拍是同步的，相对自由性较小。本装配线上要用随行夹具定位，并且还要解决随行夹具的返回装置，可行性好。
矩形环转式装配线，拥有直进式的优点，占地面积大，可以两组装配线同时工作，节省工时。并且无需设计随行夹具的返回装置，只要一个换向装置。
通过分析比较，结合企业实际，考虑到直进式传送占地面积小，造价低且能很好的满足生产要求，因此装配线拟采用步伐式直进装配线，用推杆推动夹具和工件步伐式间隙传送，其中要解决的难题是圆盘式机油冷却器的定位。
2.4 机油冷却器定位方案的分析与确定
图2-1 散热片
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通过对圆盘式圆盘式机油冷却器的结构分析,对其进行自动装配定位有以下两种定位方案:
1) 根据圆盘式机油冷却器各层散热片的空心部分由两根上下串通的孔道相连,一个圆孔,一个方孔, 如图1所示, 因此可以在夹具体上设置一个圆形销或方形销, 用中心孔和销来实现精确定位, 但是由于这两个孔分别作为进、出油用,机油通过这两根管道在芯子内部流动,而在圆盘式机油冷却器的下盖上则没有圆孔,在上盖上的方孔又比散热片上的要小,故两者难以适合用来定位。
2) 考虑利用圆盘式机油冷却器中心孔附近有两个3mm的小孔, 且上下不通,该小孔是在散热片加工过程中产生的, 将其做成上下贯通的通孔,不影响产品的任何性能, 可行性强。通过上述分析, 具体的定位方案确定为: 将两个小孔做成上下贯通的通孔, 在夹具体上设置两个长销,这样就实现了装配线的自动定位。但是由于定位销过于细长,装配中这定位销的导向部分会太细,刚度和强度会较弱。鉴于两小孔在冷却器的工作中不起任何作用,可对其结构适当修改加粗,即将小孔直径由原来的3mm扩大到5mm,这样改进后用其定位的可行性大大提高。
2.5 总体方案的设计
根据分析,我们规划设计圆盘式机油冷却器自动装配线的方案。
第一工位: 是在随行夹具到位后人工放上底座、托盘、下盖、下盒以及铜焊丝。
第二工位: 使用两个机械手装配散热片和水隔片。其中散热片用吸盘式,水隔板用电磁式机械手,二者交替动作,进行芯子总成的装配。为提高效率,本工位采用两个同样的机械手工步,第一工步装配5片散热片和5片水隔板,剩余的由第二工步完成。
第三工位: 手工装配上壳、上盖以及焊片和压块。
第四工位: 压力机自动压紧装配好的工件，并夹紧。最后压头复位,工件由工人取下。随行夹具也由一个气缸抽走,等待回送到装配线起点,以再次利用。
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图2-2 机油冷却器自动装配线的方案
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第三章 自动装配线传送装置设计
3.1 气缸的设计与选用
气缸是气压传动中将压缩气体的压力能转换为机械能的气动执行元件。气缸有做往复直线运动的和做往复摆动的两类。做往复直线运动的气缸又可分为单作用、双作用、膜片式和冲击气缸4种。
1.单作用气缸：仅一端有活塞杆，从活塞一侧供气聚能产生气压，气压推动活塞产生推力伸出，靠弹簧或自重返回。
2.双作用气缸：从活塞两侧交替供气，在一个或两个方向输出力。 3.膜片式气缸：用膜片代替活塞，只在一个方向输出力，用弹簧复位。它的密封性能好，但行程短。
4.冲击气缸：这是一种新型元件。它把压缩气体的压力能转换为活塞高速(10～20米/秒)运动的动能，借以做功。冲击气缸增加了带有喷口和泄流口的中盖。中盖和活塞把气缸分成储气腔、头腔和尾腔三室。它广泛用于下料、冲孔、破碎和成型等多种作业。做往复摆动的气缸称摆动气缸，由叶片将内腔分隔为二，向两腔交替供气，输出轴做摆动运动，摆动角小于 280°。此外，还有回转气缸、气液阻尼缸和步进气缸等。
3.1.1 气缸的组成
气缸是由缸筒、端盖、活塞、活塞杆和密封件组成。
1）缸筒 缸筒的内径大小代表了气缸输出力的大小。活塞要在缸筒内做平稳的往复滑动，缸筒内表面的表面粗糙度应达到Ra0.8um。对钢管缸筒，内表面还应镀硬铬，以减小摩擦阻力和磨损，并能防止锈蚀。缸筒材质除使用高碳钢管外，还是用高强度铝合金和黄铜。小型气缸有使用不锈钢管的。带磁性开关的气缸或在耐腐蚀环境中使用的气缸，缸筒应使用不锈钢、铝合金或黄铜等材质。
2）端盖 端盖上设有进排气通口，有的还在端盖内设有缓冲机构。杆侧端盖上设有密封圈和防尘圈，以防止从活塞杆处向外漏气和防止外部灰尘混入缸内。杆侧端盖上设有导向套，以提高气缸的导向精度，承受活塞杆上少量的横向负载，减小活塞杆伸出时的下弯量，延长气缸使用寿命。导向套通常使用烧结含油合金、
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前倾铜铸件。端盖过去常用可锻铸铁，现在为减轻重量并防锈，常使用铝合金压铸，微型缸有使用黄铜材料的。
3）活塞 活塞是气缸中的受压力零件。为防止活塞左右两腔相互窜气，设有活塞密封圈。活塞上的耐磨环可提高气缸的导向性，减少活塞密封圈的磨耗，减少摩擦阻力。耐磨环长使用聚氨酯、聚四氟乙烯、夹布合成树脂等材料。活塞的宽度由密封圈尺寸和必要的滑动部分长度来决定。滑动部分太短，易引起早期磨损和卡死。活塞的材质常用铝合金和铸铁，小型缸的活塞有黄铜制成的。
4）活塞杆 活塞杆是气缸中最重要的受力零件。通常使用高碳钢，表面经镀硬铬处理，或使用不锈钢，以防腐蚀，并提高密封圈的耐磨性。
5）密封圈 回转或往复运动处的部件密封称为动密封，静止件部分的密封称为静密封。
6）气缸工作时要靠压缩空气中的油雾对活塞进行润滑。也有小部分免润滑气缸。
3.1.2 气缸的选择
1.气缸类型的选择
根据工作要求和条件，正确选择气缸的类型。要求气缸到达行程终端无冲击现象和撞击噪声应选择缓冲气缸；要求重量轻，应选轻型缸；要求安装空间窄且行程短，可选薄型缸；有横向负载，可选带导杆气缸；要求制动精度高，应选锁紧气缸；不允许活塞杆旋转，可选具有杆不回转功能气缸；高温环境下需选用耐热缸；在有腐蚀环境下，需选用耐腐蚀气缸。在有灰尘等恶劣环境下，需要活塞杆伸出端安装防尘罩。要求无污染时需要选用无给油或无油润滑气缸等。 2.气缸的安装形式
根据安装位置、使用目的等因素决定。在一般情况下，采用固定式气缸。在需要随工作机构连续回转时（如车床、磨床等），应选用回转气缸。在要求活塞杆除直线运动外，还需作圆弧摆动时，则选用轴销式气缸。有特殊要求时，应选择相应的特殊气缸。 3.作用力的大小
即缸径的选择。根据负载力的大小来确定气缸输出的推力和拉力。一般均按
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