垫块，并且在距板面15cm高处和模板上口设定位框。定位框用现场Ф14以上的短钢筋加工。
3、墙筋定位：绑扎时竖筋在里水平筋在外，采用竖向定位双“F”卡，间距1.5m梅花型布置，控制墙体水平钢筋间距、竖向钢筋排距，确保混凝土保护层厚度，在墙体上口设水平梯子筋控制墙体竖筋间距。
4、梁钢筋定位：梁的同排主筋间采用同直径的钢筋垫块隔开；两排主筋间采用塑料垫块保证净距；上部下排钢筋采用火烧丝绑扎牢固，保证高度。梁的上口设立定位卡。
5、顶板、楼梯钢筋定位：上下层钢筋间采用马凳铁支撑。
6、楼板、梁底采用塑料垫块；柱、墙体、梁侧等部位采用不同厚度的专用高强度塑料定位卡具做垫块。塑料定位卡具安装在水平筋外侧，交错布置间距不大于800mm。
2.3.9浇筑混凝土时，不得踩蹋钢筋。委派专人看护钢筋，随时修整变位变形钢筋，确保其位置正确。
2.4 模板工程
2.4.1本工程采用多层板，木龙骨，支承体系采用扣件钢管支架；柱截面宽度大于600mm、梁高大于700mm的模板用对拉螺栓拉结固定，剪力墙用穿墙螺栓拉结固定。
2.4.2 模板体系要根据结构形式、荷载大小、支撑面类型及其承载力、施工方法和所用模板支架材料等进行计算设计，确保其具有足够的强度、刚度和稳定性。编制模板施工技术方案，规定模板及其支架的拆除顺序和安全措施。模板及其支架经验收合格后，方可浇筑混凝土。
2.4.3 模板及其支架支设时，楼板上、下支架的立柱应对准。支架间设置斜向支撑，保证支架的稳定性。模型尺寸要准确，胶合板缝隙用胶带粘贴，确保模板接缝严密，不漏浆。
2.4.4 对跨度不小于4m板按规定起拱，起拱度定为1?。结构中予留孔洞要随结构浇筑一起留设，不得事后剔凿。
2.4.5 填土上支设顶柱前，必须认真夯实，顶柱下要加垫板，地面做好排水，防止填土浸水下沉。
2.4.6 构造柱支模前，务必将钢筋上、砌体槎上粘结的砂浆和柱底撒落的砂
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浆清理干净，模板下口留清扫口。
2.4.7 模板拆除前，要压同条件养护试块，达到拆模要求强度后拆模。墙拆模时，混凝土强度不得低于1.5MPa。
2.4.8拆模顺序一般与支模顺序相反。拆模时不能硬砸乱撬，不能随意抛扔，防止模板变形损坏。模板拆除后，应立即进行清理维修，并按规格堆放，以备重复使用。
2.4.9标准层剪力墙采用多层板模，根据本工程特点，模板配模按剪力墙和暗柱节点配置，根据不同的节点尺寸，配制专用定型节点模板。详细施工方法见模板专项施工方案。
2.5 混凝土工程
2.5.1混凝土采用商品混凝土，泵车泵送。
2.5.2商品混凝土根据强度等级、坍落度、凝结时间、外掺料、外加剂等技术性能要求进行试配设计。本工程设计使用年限为50年，根据相应的环境类别混凝土中的最大氯离子含量、最大碱离子含量分别为一类：1.0%、不限制；二b类：0.2%、3.0%。原材料、外掺料、外加剂的氯离子含量、碱离子含量要严格控制。
2.5.3预拌混凝土进场时进行进场检验和坍落度检验。按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的规定取样制作试块。
2.5.4 墙混凝土要分层浇筑分层振捣，分层厚度为500～1000mm。墙体洞口两侧的混凝土要同时下料，同时振捣。墙、梁混凝土用插入式振捣器振捣，控制好插入深度、间距和振捣时间，既要防止漏振，又要防止过振。窗洞口窗台下混凝土浇筑时，要用橡皮锤敲击模板或外部振捣器辅助振捣，用橡皮锤敲击模板检查混凝土是否浇筑到位。拆模后立即覆盖塑料薄膜保湿养护。楼板混凝土用平板振捣器振捣，顶面根据标高拉线，用木抹子整平，在混凝土初凝前，用木抹子二次抹压搓平。并立即覆盖塑料薄膜保湿养护。
2.5.5当墙混凝土与楼板混凝土同时浇筑时，墙混凝土浇筑完后应停息两小时左右，使混凝土下沉稳定但未初凝时，再浇筑梁板混凝土，避免在交接处产生混凝土裂缝。
2.5.6墙、楼板在拆模后包裹塑料薄膜养护；当采用普通水泥或矿渣水泥时，养护时间不少于7d，当掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求时，养护时间不少于14d。
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2.5.7混凝土输送泵管必须安设固定牢靠，接缝要严密，磨损较严重的泵管必须更换。
2.5.8为配合结构重要部位的实体检验，除按规定留置标准养护试块外，尚应留置同条件养护试块。
2.5.9 混凝土施工缝留置：一般情况下应留在混凝土受力较小的部位，特别是拉力、剪力较小的部位。同一混凝土灌筑区的整体结构，一般不留施工缝。多层框架在每层中先灌筑柱，再灌筑梁板。墙、柱的水平施工缝留在基础顶、梁底和板顶；梁、板混凝土施工中除变形缝外，每两个流水段之间留施工缝，施工缝位置错开墙和暗柱，尽可能留在只有梁和板部位。梁、板施工缝留在跨中1/3范围内，可采用企口式接缝或垂直立缝，不宜留坡槎。构造柱施工缝留在地面处、楼板顶、圈梁底，或根据需要在柱高中部增加一道施工缝。柱和梁的施工缝，应垂直于构件的轴线；板和墙则应与其表面垂直。
2.5.10施工缝的处理：施工缝在继续浇筑混凝土前，混凝土强度应达到1.2MPa以上，剔除施工缝处的松散石子，除净杂物，用水洗净、湿润，墙柱底部先铺50～100mm与混凝土中配比相同的水泥砂浆后再浇筑混凝土。
2.5.11灌筑混凝土时，应连续进行，如必须间歇时，间歇时间应尽量缩短。间歇时间应按所用水泥的凝结时间及混凝土硬化条件确定。无试验资料时，间歇时间不应超过2h，否则应按施工缝处理。
2.5.12后浇带部位凝土浇筑和振捣过程中，严格控制混凝土浇筑厚度，以免因浇筑厚度较大钢丝网模板的侧压力增大而向外凸出，造成尺寸偏差；应特别注意振捣器距钢丝网模板的距离，采用φ50振捣器时不小于40cm，采用φ70振捣器时不小于50cm；后浇带处应采用钢钎捣实。
2.5.13 构造柱宜分两次支模，两次浇筑混凝土。构造柱混凝土浇筑前，柱边砌体必须充分浇水湿润，混凝土的坍落度应加大到80mm，柱底先铺30～50mm厚与混凝土同配比水泥砂浆，然后分层浇筑用插入式振捣器振捣。当构造柱顶为梁时，顶部一侧模板应呈喇叭形，混凝土从喇叭形模板中浇筑振捣，当混凝土终凝后，凿除多余混凝土，表面整平抹光；当构造柱顶为混凝土楼板时，应在构造柱顶楼板上留洞，混凝土从洞口浇筑振捣，并将混凝土补齐至楼板顶。
2.5.14商品混凝土预定时应向混凝土生产厂家提出混凝土的强度等级、坍落度、凝结时间、外掺料、外加剂等技术性能要求。商品混凝土进场时应提交合
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格证及相应的验证资料。工地要进行进场检验和坍落度检验，取样应在同一车混凝土的1/4处、1/2处、和3/4处分别取样，坍落度根据构件截面尺寸和钢筋密集程度进行控制。每层同一强度等级的混凝土留置试块不少于1组。
2.5.15混凝土的运输
1、±0.000以下使用混凝土泵车输送，±0.000以上首先使用混凝土泵车，当泵车输送距离不够时改用拖式混凝土输送泵。
2、混凝土泵泵送注意事项：
a组成泵送混凝土专业施工队，人员固定，对所有参与操作的人员进行培训和技术交底。
b输送管中的直管、弯管、锥形管、软管管接头和逆流阀，根据计算对输送管道要求阻力小、耐磨、自重小和装拆方便来配置。
c尽量减少锥形管、弯管的数量，以减少阻力。
d当垂直运输管较高时，为减小平衡逆流压力，宜在输送管路的锥形管和直通管之间设置“逆流阀”。
e弯管固定及垂直管与楼板或墙柱要连接牢固。
f在垂直向上泵送高度较高时，应把新的、无磨损的管子或管壁厚的管子配置在管路的开始处，以防止管内的压力过高而产生“炸管”事故。
g泵送前检查混凝土泵的受料斗和输送管线，不允许有堵塞物，为防止粒径过大的骨料或其它异物混入受料斗，料斗上方设置金属网格。
h正式泵送之前，要压送水泥砂浆，湿润输送管线和泵体。 i正常泵送进程中宜保持连续泵送，尽量避免泵送中断。
j如输送管产生堵塞，可用木锤敲击等方法查明堵塞部位，待混凝土卸压后，拆卸堵塞管段加以排除，重新泵送时，要待管内空气排尽后才能将拆卸过的管段接头拧紧，拆管前在下方放铁皮或编织袋，严禁混凝土随意流淌。
k夏季高温季节进行泵送时，泵的受料斗和输送管线宜用湿麻袋包裹、覆盖，并经常喷洒冷水降温。
l泵机与楼层处用无线对讲机通讯联络，及时反馈信息。
m混凝土泵使用完毕后及时清洗，从进料口塞入海绵球，然后泵水或用压缩空气将输送管线中的混凝土推出，直到将所有泵送管道清洗干净为止。
2.5.16混凝土后浇带施工
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1、后浇带严格按设计要求留设，用双层5mm网眼铅丝网和钢筋支架隔断留置。后浇带留设方法见下图：
2、筏板后浇带施工时，按图纸要求，垂直于后浇带方向板底增加主筋截面积一半的钢筋，伸入每边长度la。并在筏板中间设置遇水膨胀止水条一道， 3、顶板后浇带部位，梁、板结构应进行计算，保留必要的模板和顶柱，确保梁板结构的安全，不得出现不应有的变形。当后浇带留置时间较长，可能出现钢筋锈蚀时，钢筋表面应涂刷聚合物水泥浆以保护钢筋。
4、混凝土初凝后终凝前，人工凿除浮浆，露出石子，并清除杂物。 5、后浇带处理完毕并清理干净后，顶部用木模板或铁皮封盖，并用砂浆做出挡水带，四周设临时栏杆围护，以免施工过程中污染钢筋，堆积垃圾。
6、后浇带的混凝土浇筑时间，应符合设计或相关规范的规定。
7、浇筑后浇带混凝土前，用水冲洗施工缝，保持湿润24h，并排除混凝土表面积水。
8、浇筑后浇带混凝土前，宜在施工缝处铺一层与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。
9、后浇带混凝土必须采用无收缩混凝土，可掺UEA微膨胀剂，混凝土的强度提高一个等级，其配合比通过试验确定。当施工工期需要时，顶部梁板混凝土中可掺用早强剂。
10、在梁混凝土浇筑和振捣过程中，严格控制混凝土浇筑厚度，以免因浇筑厚度较大钢丝网模板的侧压力增大而向外凸出，造成尺寸偏差；应特别注意振捣器距钢丝网模板的距离，采用φ50振捣器时不小于40cm，采用φ70振捣器时不小于50cm；后浇带处应采用钢钎捣实。
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800Φ25钢筋支撑Φ20@500Φ22@200双层3mm密目铅丝网300砼垫层筏板钢筋垫块