对照表，用黑线表示计划进度，红线表示实际进度。 6.3、工期目标
本工程计划工期为60个日历天。
6.3.1、首先拟定科学的施工进度计划，采用网络计划技术，实行动态管理，科学组织，合理安排，适时调整，做好劳动力调配，加强各工种之间的配合。 6.3.2、为使工程顺利如期完成，实行定期碰头例会制度。
6.3.3、充分利用晴天的有利天气。力求做到均衡施工，认真做好施工前期准备工作，防止前松后紧，盲目蛮干；做好材料设备的计划管理，及时组织进场，加强施工设备的保养维修，以免因材料、设备等不能及时供应或施工机械故障而影响施工。
6.3.4、切实改进施工工艺，努力提高劳动效率。施工进行流水施工合理安排、统一调度、充分发挥施工人员主观能动性，确保施工任务的顺利完成。 6.4、施工项目进度控制系统
项目经理部为实现有效的进度控制，首先要建立进度实施、控制的科学组织系统和严密的工作，然后依据施工项目进度控制目标体系，对施工的全过程进行系统控制。正常情况下，进度实施系统应发挥监测、分析职能并循环运行，即随施工活动的进行，信息管理系统会不断地将施工实际进度有偏差，系统将发挥调控职能，分析偏差产生原因，及时后续施工和对总工期影响。必要时，可利用进度控制目标留有余地的弹性特点，对原计划进度做出相应的调整，提出纠正偏差方案和实施的技术、经济、合同的保证措施，以及进行相关单位支持与配合的协作措施，确认切实可行后，将调整后的新进度计划输入到进度实施系统，施工活动继续在控制下运行。当新的偏差出现后，再重复上述过程，直到施工项目全部完成。进度控制系统也可以处理由
11
于合同变更而需要进行的进度调整。
综上所述，整个进度的控制过程，就是一个不断由计划→实施→ 检查→处理，然后再到计划的循环往复过程，即PDCA循环过程。
7、施工现场平面布置
施工现场平面布置详见附图二
五、主要分部施工方案及技术措施 1、道路
施工的顺序为垃圾清理并外运→机械挖土至土路床标高→压实路床处理→8%灰土基层→16cm石灰粉煤灰土、石灰粉煤灰碎石基层→18cm水泥稳定碎石→18cm水泥稳定碎石→下封层1cm，透层油→8cm密级配粗粒式沥青混凝土（AC-25C）→粘层油→4cm密级配细粒式改性沥青混凝土（AC-13C）。 1.1、路基处理
1.1.1、清除青苗、杂物，整理路床：先进行测量放样，放出道路红线，清除道路范围内的青苗、杂物，及有机物残渣等，清除后外运至指定地点，不得随意乱放。
1.1.2、路基填土不得使用腐植土、生活垃圾土、淤泥、冻土块和盐渍土。 1.1.3、彻底清除路床下埋藏的建筑垃圾、生活垃圾等。
1.1.4、在基底以外两侧开挖深度大于80厘米的排水沟并沟通水系，以降低地下水位，减少地表含水量，保证雨后路基范围内不积水。
1.1.5、填土路基必须根据设计断面分层填筑压实，分层厚度要与压实机械功能相适应，其上分层填土碾压，路床压实度不小于90%，若压实度达不到要求或遇淤泥等软弱地基时应根据其厚度、埋深以及土的性质进行换填或其他特殊处理后，再进行路堤填筑。
12
1.1.6、路基挖方，开挖时应注意不使表层耕植土混入，挖方应根据设计图纸所示的断面进行，避免超挖。
1.1.7、路基整平：素土碾压前必须达到如下要求： 摊铺宽度厚度满足要求，土的颗料不大于15MM，纵坡、横坡以及平整度、含水量等满足要求。 1.1.8、路基填方
路基填料除利用挖方外，采用外购土方，购土前做好有关土工实验，符合要求后方可使用。
压实度按压实标准执行，为保证均匀压实，一定要注意压实顺序，执行《城市道路路基施工及验收规范》，为保证压实质量，必须经常检查土的含水量及压实度。
1.1.9、新旧路基横向搭接
为保证新旧路基的整体稳定和路面平顺，避免严重的不均匀沉降，新旧路基交界处，沿路基垂直方向开挖台阶，台阶宽1.0m，台阶底做成向内倾斜4.0%的坡度，并采用强夯或冲击碾压进行处理，以消除新旧路基间的差异沉降。
1.2、8%石灰土基层
1.2.1、在施工灰土底基层前，先用12t~15t三轮压路机进行碾压检查土基。在碾压过程中，如发现土过干、表面松散，应适当洒水：如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理，然后进行准确测量放样，并做出相应标记。
1.2.2、施工放样：（1）在路基上恢复中线；（2）进行水平测量，在道路两侧设置标高。
1.2.3、备料：（1）石灰质量符合规范规定的三级以上的生石灰；（2）水
13
用自来水或干净的河水；（3）将生石灰在料场集中堆放，并在使用前7-10天充分消解，消解后的石灰保持一定的湿度，避免过于飞扬，也不能过湿成团。（4）计算材料用量。
1.2.4、试铺50米试验段，确定石灰土的松铺系数。
1.2.5、运土，用推土机将土均匀的摊铺在路基上，然后用带旋耕的拖拉机打碎土的颗粒。
1.2.6、集料拌和：先用旋耕机拌和，后用铧犁将底部“素土”翻起，再用旋耕机拌和两遍，铧犁将底部再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。将混合料拌和至没有灰条、灰团和花面，水分合适均匀。集料拌和结束，即取样，检查石灰剂量。
1.2.7、人工过筛：用人工将拌和好的石灰土过10mm的方孔筛。 1.2.8、石灰土整型：用人工整型，即用锹和耙将混合料推开，用路拱板初步整型；然后用推土机压1-2遍，根据实测的压实系数，确定纵横断面的标高，并按标准挂线；接着用锹、耙按线整型，再用路拱板校正成型。整型过程中严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。
1.2.9、碾压：整型后，当混合料处于最佳含水量±1%时，先用轻型压路机稳压1-2遍，然后用三轮压路机由两侧路肩向路中心碾压，后轮重叠1/2轮宽，并超过两段接缝处，碾压6-7遍，然后用环刀法检查压实度，若压实度未达到设计要求，则加强碾压，直至达到标准。碾压过程中，如有“弹簧、松散、起皮”现象，及时翻开重新拌和压实，使其达到设计要求。 1.2.10、做好接缝处理，搭接部分采用对接形式。
1.2.11、摊铺、碾压完成后，应保持在潮湿状态下养生一周，除洒水设备外，其表面不得通车。
14
1.2.12、检查验收：（1）自检；（2）向监理工程师申请验收；（3）验收合格后，进入石灰粉煤灰土基层施工。 1.2.13、石灰土工艺流程附图三
1.3、石灰粉煤灰土基层、石灰粉煤灰碎石基层 1.3.1、准备下承层。 1.3.2、施工放样：
（1）恢复中线；(2)进行水平测量。 1.3.3、备料：
1.3.3.1石灰，采用三级以上的生石灰，生石灰在使用前7-10天加水充分消解，消解石灰大于25mm颗粒量小于40%；
1.3.3.2粉煤灰中AI2.O3.的含量大于70%，烧失量小于10%。粉煤灰的表面积大于2500cm2/g，含水量小于35%；
1.3.3.3碎石：洁净、坚硬、有棱角，粒径为31.5mm筛余量为0，最大料径不超过40mm，压碎值小于30%，大于2.36（方孔筛）的粗集料质量宜为60%-80%，含泥量小于3%，针片状颗粒含量不超过15%； 1.3.3.4水：用自来水或洁净的河水；
1.3.3.5混和料的试配：确定混合料的最佳含水量和最大干密度； 1.3.3.6根据混合料的配比，材料的含水量及运料车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离。
1.3.4、摊铺试验段50米，确定石灰粉煤灰土、石灰粉煤灰碎石基层的摊铺系数。
1.3.5、运输和摊铺混合料：二灰碎石混合料采用拌和楼集中拌和，拌和好后取样检查配比，并制作无侧限抗压强度试块。二灰结石拌和后要及时运至
15