车床支架机械加工工艺及夹具设计
二）刀具的选择（《金属机械加工工艺人员手册》P802）
刀具的选择也包括刀具的类型，构造和材料的选择，主要应根据加工方法、工序应达到的加工精度、粗糙度、工件的材料形状、生产率和经济性等因素加以考虑，原则上尽量采用标准刀具，必要时采用各种高生产率的专用刀具。
本工艺中铣削的工序都采用YG类硬质合金刀具。YG类硬质合金刀具的韧性较好，但切削韧性材料时耐磨性和耐热性较差。所以，目前YG类硬质合金适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。常用牌号有：YG3、YG6、YG8等，其中数字表示Go的含量。
铣刀直径的选择： D=(1.4～1.6)ae D-----铣刀直径 ae---铣削宽度 工序Ⅰ
D=1.4×ae=1.4×88=123
考虑到机床功率，切削力矩，铣削效率的影响， 选D=100,细齿，齿数Z=10，YG8硬质合金面铣刀 工序Ⅱ Ⅱ-1-1，Ⅱ-1-2
D=1.4×ae=1.4×140=196
选D=160, 中齿，齿数Z=10，YG8硬质合金面铣刀 Ⅱ-1-3至Ⅱ-1-8 选D=100，中齿，齿数Z=6 ，YG8硬质合金面铣刀， 孔加工中刀具的选择主要根据被加工孔的直径大小来选择。 三）夹具的选择（《金属机械加工工艺人员手册》P630）
正确设计和使用夹具，对保证加工质量和提高生产效率、扩大机床使用范围既减轻劳动强度都有重要意义。同时，使用夹具还有助于工人掌握复杂或精密零件的加工质量及解决较为复杂的工艺问题等。具体情况见后面的夹具设计部分。 四）量具的选择
1 量具的选择应做到量具的精度应与零件的加工精度相适应。 2 量具的量程应与被测零件的尺寸大小相适应。
3 量具的类型应与被测表面的性质（孔或外圆尺寸还是形状位置值）、生产类型、
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生产方式相适应。
4 按量具的极限尺寸选择量仪时应保证：T*K?? T—被测尺寸的公差值（mm） K—测量精度系数
?—测量工具和测量方法的极限误差
测量精度系数表2-5-1
被测尺寸的精度等级 K 五）加工面尺寸的确定
1. 工序Ⅰ
宽： B=4+65+38/2=88mm
长： L=140+140+20=300mm（20—两个工位间的距离） 查《金属机械加工工艺人员手册》， 切入： L1=25mm 超出： L2=3mm
计算长度： L计= L+ L1+ L2= = mm 2. 工序Ⅱ
Ⅱ-1-1
宽： B=140mm 长： L=30mm 切入： L1=2mm 超出： L2=3mm
计算长度： L计= L+ L1+ L2= = mm Ⅱ-1-2
宽： B=（140-110）/2 +21=36mm 长： L=30mm 切入： L1=4mm 超出： L2=3mm
计算长度： L计= L+ L1+ L2= = mm Ⅱ-1-3
宽： B=140-36-18=86 mm
字体要求：宋体，小四号，行距为固定值22磅。阅后删除此文本框及内容，按原格式加入你自己的内容。然后去掉下划线。 IT5 0.325 IT6 0.30 IT7 0.275 IT8 0.25 IT9 0.20
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长： L=30mm 切入： L1=25mm 超出： L2=3mm
计算长度： L计= L+ L1+ L2= = mm 3. 工序Ⅲ Ⅲ-1-1
直径： d=11mm 长： 切入： 超出： 计算长度： Ⅲ-1-2
直径： 长： 切入： 超出： 计算长度： 4. 工序Ⅳ Ⅳ-1-1
直径： 长： 切入： 超出： 计算长度： Ⅳ-1-2
直径： 长： 切入： 超出： 计算长度： Ⅳ-1-3
直径： 长： 切入： L=20mm 字体要求：宋体，小四号，L1=5mm 行距为固定值22磅。阅后L2=2mm 删除此文本框及内容，按原格式加入你自己的内容。然L计= L+ L1+ L2= = mm 后去掉下划线。 d=17mm L=11mm L1=2mm L2=1mm
L计= L+ L1+ L2= = mm d=18mm L=80mm L1=7mm L2=3mm
L计= L+ L1+ L2= = mm d=19.8mm L=80mm L1=2mm L2=1mm
L计= L+ L1+ L2= = mm d=20mm L=80mm L1=2mm
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超出： L2=1mm
计算长度： L计= L+ L1+ L2= = mm 5. 工序Ⅴ Ⅴ-1-1
直径： d=17mm 长： L=30mm 切入： L1=7mm 超出： L2=3mm
计算长度： L计=L+L1+L2= = mm Ⅴ-1-2
直径： d=17.85mm 长： L=30mm 切入： L1=2mm 超出： L2=1mm
计算长度： L计= L+ L1+ L2= = mm Ⅴ-1-3 直径： d=18mm 长： L=30mm 切入： L1=2mm 超出： L2=1mm
计算长度： L计= L+ L1+ L2= = mm 六）切削用量的确定
正确的选择切削用量，对保证零件的加工精度、提高生产率、降低刀具的损耗以及降低工艺成本都有很大的意义。切削用量的选择与下列因素有关： 1生产率
2加工质量（主要指表面光洁度）
3切削力所引起的机床―夹具―工件―刀具工艺系统的弹性变形 4工艺系统的振动
5刀具的耐用度，v越大，耐用度越低
选用原则：
a. 先尽量选取大的ap值 b. 其次尽量取大的s值
字体要求：宋体，小四号，行距为固定值22磅。阅后删除此文本框及内容，按原格式加入你自己的内容。然后去掉下划线。
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c. 最后取合适的v值
（一）切深ap的选择
一般平面的加工分为粗加工—半精加工—精加工的切深一般等于它的加工余量，而粗加工在留有精加工余量外，应尽量取较大的切深，以一次加工切削其加工余量的为最佳。在本次设计中所有的切深均等于其加工余量，其走刀次数也因而全部为一次走刀。 （二）进给量s的确定
在切深确定后，其进给量s应尽量取大值，但应保证两个基本要求： a. 因切削力所引起的工艺系统的弹性变形不至于使工件的加工尺寸超出公差范围。
b. 表面光洁度要求
粗加工时，主要是工艺系统变形限制s，而光洁度的要求不高；
精加工时，光洁度要求限制s，而工艺系统变形是次要的，s可根据切深ap、光洁度要求，加工方法从工艺人员手册中查出。 （三）切削速度v的选择
切削速度v的选择根据能最大发挥刀具的切削性能（不使刀具磨损太快），尽可能发挥机床的性能（机床的功率）。并且可以很好地保证加工质量（主要是加工表面的粗糙度要求）和降低加工成本（从提高生产率和减小刀具损耗的角度考虑）。
一般的加工方法，如钻、扩、铰、铣、镗的切削用量均可以从手册中查出其范围，再由具体的加工环境，加工方法等确定其具体数值。而大量生产中所应用的流水线的切削用量的选择则有其自身的特点：
1．比普通机床的切削用量约低30％，以减少换刀时间，和机床调整次数， 一般取刀具的耐用度为： 硬质合金铣刀 200分 钻头 300分 扩孔钻 60分 铰刀 70分 镗刀 60分 丝锥 90分
2. 在服从机床本身某一参数下（多数为每分进给量，因组合专用机床的动力头的运动为一定的），兼顾同时工作的不同刀具的合理要求，如孔的一般加工为钻、
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