纯水处理系统操作维护手册
2.1 模块设计
在进行系统设计时，为了制作、安装的规范和标准化 , 往往采用模
块设计的方法。
将一定数量的膜组件并联成一个整体 , 便可成为模块 , 此模块与单个组件 在正常过滤、反洗、化学清洗和完整性等方面的性能一致 , 模块的产水量 = 单 支膜组件的产水量3膜组件的数量 , 此模块还包含了监控仪表、阀门、支架、连接件等 , 此模块完全可以自成一个系统独立运行 , 也可多个模块并联起来组成一个更大的系统 , 此种积木叠加式的连接方法几乎没有放大效应 .
超滤膜组件的接口采用了维多利亚快装接头, 拆装方便、快捷 , 进水端盖可承重，膜组件可直接垂直放在支架上，无需悬空固定膜组件。
对用于饮用水处理的模块还应增加独立的完整性测试系统并增加浊度仪。
2.2 模块的连接
将模块连接成系统时 , 要注意以下几点 :
1) 每个模块中所使用的膜组件的规格和数量要相同 ;
2) 每个模块能在不影响其他模块正常工作的情况下 , 可从系统中独立分离出来 ;
3) 每个模块要有自己独立的控制阀门和监测仪表 ; 4) 每个模块可独立完成化学清洗、反洗和完整性测试。 2.3 水泵的选择
超滤膜是靠压力差为推动力进行过滤的 , 当原水的水压不能满足过滤需求时 , 系统需要增加水泵来提升水压。
2.3.1 原水泵的选择
根据超滤系统设计中所需要的进水工作压力 , 跨膜压差和通水流量 , 来选 择泵的扬程和流量。一般选择水泵的扬程和流量应当等于或略大于设计供水量和工作压力，以满足超滤系统的正常运行。
P0=△P1+ P2 +H/100+P3
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P0 : 进水需要的压力 (MPa) △P1: 预过滤的最大压损 ( MPa) P2 : 过滤所需的跨膜压差 (MPa)
P3 : 与温度和水泵性能参数有关 , 一般取0.1 - 0.15MPa H : 膜组件的平均高度 ( 米 )
系列超滤膜组件的最大进水压力0.35MPa, 最大跨膜压差为O.2MPa 。 2.3.2 反洗泵
在对系统进行清洗时, 为了尽量维持系统的流量稳定 , 必须对膜进行反洗 , 反洗时按时间顺序分别对每个模块轮流进行 , 每台泵能匹配模块的数量与设计时的反洗频率和反洗进行的时间有关 , 例如 , 每个模块60分钟反洗一次 , 每次反洗60-120秒，则一台反洗泵最多可匹配29个模块 , 但实际运行中一台反洗泵合理的匹配为10个模块以下。
反洗泵给系统的跨膜压差最大设置为0.15MPa, 反洗流量为设计产水流量的 2/3 倍。
2.3.3 化学清洗泵
化学清洗泵的的选择与原水泵类似 , 但要注意泵体的材料要能耐化学试剂的溶解和腐蚀。
2.4 减压阀
当原水水压大于系统设计水压时，要对原水进行减压。一般采用可减静压的减压阀来实现 , 减压阀减压的精度视超滤系统而定。另根据原水的水质
选择适合材质的减压阀 , 一般可选的材质为铜、不锈钢、铁、塑胶。 2.5 预处理 2.5.1 预过滤
由于超滤膜的内孔直径为1.0mm，为了防止膜内孔的堵塞 , 往往需
要根据水质的情况进行预过滤，一般采用 100-200um 的过滤器来处理进水,
2.5.2 预加药、预氧化
对于原水为海水或废水、污染较严重的地表水 , 可采用对原水进行微絮凝 , 这样能使超滤截留更多的杂质并改善超滤系统的运行状态，使膜易于清洗。例如原水为海水时，可连续投加 0.5ppm 的 FeCI3。
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对于原水中含藻类和有机物较严重的水体，建议在进水中连续投加 1-2ppm 的 NaCIO, 这样有利于膜通量的稳定。
2.6 物理清洗和化学清洗系统
清洗系统主要由配药箱、净水箱、循环泵组成 , 采用气水混合清洗的还包括空压机。
一般物理清洗分为等压冲洗和反冲洗。等压冲洗时是关闭产水阀 , 全开浓 水阀 , 使原水以快于正常工作状态时的流速冲刷膜表面 , 去除污垢。反冲洗是 关闭原水阀采用循环泵 , 将净水箱中的水从产水口打入膜组件 ( 在反洗水进入 产水端口前必须加装 100μm 的保安过滤器 , 以防止管道或净水箱中的大颗粒进入膜纽件造成对膜的损伤或污染 ),
使净水按正常过滤的反方向透过膜 , 冲刷掉膜表面的污染物 , 并使其从浓水口和进水端排污口排出。反冲洗后，马上进行等压冲洗，能更有效地将被截留的污染物排出。
化学清洗系统是用循环泵将药箱内配制的清洗液送入超滤系统 , 进行循环清洗和浸泡，靠化学药品的作用去除膜表面的污垢，以恢复膜的产水能力 , 维持设计流量要求。
2.7 消毒灭菌系统
超滤的消毒灭茵系统所用设备和操作程序与化学清洗系统相同 , 仅需要将清洗液换成灭茵液即可，一般使用的灭茵剂为 15ppm 的 NaCIO 或 30ppm 的 H202 。
三 .系统操作 , 维护和保养 3.1 开机前的准备工作 1）进水水质检查
进水水质的检查 , 重点是检查浊度 , 当浊度在系统规定值范围内方可将其输入超滤设备 , 其次是检查水中余氯、pH 值。
２) 系统检查
按工艺路线图 , 检查设备及连接是否正确 , 同时还要检查阀门的开启状态是否正确 , 清洗系统的连接是否正确。对于手动操作的系统要特别注意 , 开机时进水阀门不能全开 , 浓水阀门和产水阀门应全开 , 以避免开机
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时压力过大 , 造成对超滤膜的冲击 , 而损坏设备。在确认设备完好 , 系统内空气几乎排尽的情况下 , 让设备进行程序运行。
3) 仪表的检查
检验各仪表是否正常 , 尤其是压力表是否完好。 3.2 启动
当做好开机前的准备工作后 , 可试启动系统 , 即打开电源 , 启动泵后 , 立即停止 , 检查泵的转向是否正确 , 泵的运转有无异常嗓音。当确认正常后 , 方可正式启动 , 启动后 , 应检查接口、管线有无渗漏。在自控程序运转的第一 个周期内 , 应检验阀门的启闭是否正常 , 各种仪表是否正常。
3.3 运行
在运行时 , 应定时检查仪表是否正常 , 水泵有无异常嗓音 , 产水水质是否
符合要求 , 尤其要注意压力表和产水流量 , 当出现异常时 , 应立即停机检查。 一般全自动控制设计时 , 均考虑到了系统的自我保护 , 一般出现异常会自动停止并报警。
运行过程中要按设计要求做好设备监控和记录工作。 运行过程中按设计要求定期对设备进行清洗和灭茵、消毒。
当进行化学清洗时，往往需要对组件进行浸泡，此时应停止化学清洗泵的运行，并关闭所有与正在进行化学清洗的膜组件直接相连的阀门。
运行过程中应定期对设备进行排气或检查自动排气阀的工作状态。 3.4 停机
1）先降低系统压力和跨膜压差 , 然后停机。
当系统靠增压泵作为过滤动力源时，若准备停机，先开启浓水阀门，使系统压力和跨膜压差降到最低，然后切断电源关闭水泵。停泵后 , 将系统所有阀门关闭 , 使超滤膜保持湿润状态。
当系统采用管网本身的水压作为过滤动力时 , 同样先降压 , 然后关闭进水阀，再关闭其他阀门 , 保持膜湿润。
2）当停机时间不超过 7 天时 , 可每天对设备进行 20-60 分钟 ( 时间
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以一个过滤 -顺冲 -反洗 -顺冲周期为准 ) 的保护性运行 , 以新鲜的水置换出设 备内的存水。
3) 当设备长期停用时 , 应先对设备进行彻底的清洗和消毒 , 然后将膜保护剂 和抑萄剂注入设备中 , 封闭好设备所有接口以保持膜的湿润 , 防止设备内 滋生细菌和藻类。常用的保护剂配方是水 : 甘油 : 亚硫酸氢纳 = 79.1 : 20 : 0.9, 保护剂的有效期一般为一年。
4) 当设备中的超滤膜脱水后会产生不可逆的通量衰减。切记保持膜的湿润 ，并注意膜的抑茵和防霉。
超滤系统的工艺流程和设备运行程序的设计是否完善、合理是一个系统能否正常、稳定运行的前提。故在系统设计时，应根据原水水质及用户要求作出简洁、完善的工艺流程 , 再根据流程和水处理量的大小设计超滤系统的结构。
制作超滤系统时 , 应先清洗好管道 , 在正式运行时再装膜组件 , 这样可以避免对膜组件的损伤。
四、主要技术参数：
? 数量：2台 ? 设备出力30t/h/套 ? 设备长度：150034500 mm ? 本体材料：UPVC ? 工作压力：小于0.3Mpa
? 运行压差：0.02MPa（正常），0.06MPa（最大）
第三节 反渗透（RO）系统
反渗透（RO）系统利用反向自然渗透原理，主要去除水中溶解盐类，同时去除一些大分子和预处理未去除的小颗粒等。其功能是对经过预处理的产水进行脱盐。本系统包括2台5?m保安过滤器、2台高压泵、2套RO膜组和1套RO清洗设备。RO膜组布置在二个机架上。成套设备本体上有各种阀门并留有各种仪
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