由于数控机床对刀具的要求较高，所以在选择刀具时应考虑其耐磨性、可靠性、韧性、耐热冲击性和断屑排屑等性能。如表2-2所示。
表2-2刀具性能参数
具备的性能 高硬度 高韧性 高耐热性 热传导能力好 使用时的性能 耐磨性 耐崩刀破损性 耐塑性变形性 耐热冲击性 希望具备的性能 化学稳定性良好 低亲和性 磨削成型性良好 锋刃性良好 使用时的性能 耐氧化性耐扩散性 耐熔点、凝点、粘力性 刀具制造的高生产率 刃口锋利表面质量好 加工该零件需要一把尖型外圆车刀、刀片宽为3mm的切槽刀一把、用作内孔粗、精车的内孔车刀一把、内径切槽刀一把、内孔螺纹车刀一把、外螺纹车刀一把，另外需配备一支中心钻、一支直柄的麻花钻、一支锥柄的麻花钻。
图2-3外圆车刀
加工塔身部分的外圆车刀我们选用主偏角为95°外圆车刀（如图2-3）。外圆车刀简称偏刀，按进给方向不同分为左偏刀和右偏刀两种，一般常用右偏刀。
右偏刀，由右向左进给。用来车削工件的外圆、端面和右台阶。它主便角较大，车削外圆时作用于工件的径向力小，不易出现将工件顶弯的现象。一般用于半精加工。
左偏刀，由左向右进给。用于车削工件外圆和左台阶，也用于车削外径较大而长度短的零件（盘类零件）的端面。
塔身部分加工退刀槽我们选用直柄刀片宽度为3mm的内径切槽刀（如图2-4）。
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图2-4内径切槽刀
塔身部分的内螺纹我们选用夹固式60°内螺纹车刀，如图2-5所示。
图2-5内螺纹车刀
2.3量具与切削液准备 （1）量具准备
在工件加工出来之后，都要使用量具进行测量，以检测是否符合设计图纸上的要求。主要的有测量有长度测量、直径测量、角度测量、形位公差测量、孔径测量等。
本次毕业设计需要的量具有：
1）钢直尺：测量工件的长度；
2）游标卡尺：测量工件的直径、高度、外径、内径以及孔深；
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3）千分尺：测量直径、长度、厚度、等； 4）螺纹塞规：用于检测内螺纹。 （2）切削液的准备
在加工过程中，由于工件高速旋转，刀具在与工件切削的过程中会产生大量的热甚至火星。在这种情况下加工的零件的精度得不到保证，也容易造成事故的发生，同时对刀具的损耗也很大，尤其容易使刀尖钝化，刀片容易因高温炸裂等。所以，切削液在加工过程中就显得很重要了。
切削液由多种超强功能助剂经化学反应科学配方而成，除了具备传统切削液(皂基乳化液)的冷却、润滑、清洗、排屑的功能外，还具备良好的防锈、防腐、易稀释、无毒、低异味、无腐蚀、无污染等特点。切削液一般采用浇注法进行冷却。
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第三章
3.1定位基准的选择
在加工时，用作确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称之为定位基准。定位基准的选择对于零件的加工尤为重要，加工时加工工序的选择、加工进度是否畅通，加工出来零件的质量的好坏、精度的高低等一系列都与定位基准的选择有关。
定位粗基准：用未加工的表面作为定位基准。这要求每个加工表面都留有足够的加工余量。同时，也要让加工表面和不加工表面位置满足图样的要求。
定位精基准：用以加工表表面作为定位基准。精基准是从零件的加工精度出发，在满足加工时零件的定位可靠和加紧可靠，还需要满足“基准重合”的原则。
底座在加工时只需要一次装夹，其装夹方案如图3-1所示：
图3-1底座装夹示意图
3.2切削量的选择
数控车削的切削量包括切削速度Uc、进给量f（或进给速度F）和背吃刀量
ap。
背吃刀量ap的选择。切削深度要根据加工余量来确定。粗加工时，除留下精加工余量以外，要尽可能的切除全部余量。当加工余量、工艺系统刚度较低、机床功率不足、刀具强度不够或断续切削的冲击振动较大时，可分多次走刀。
本次加工在中等功率机床上，底座部分粗加工的切削深度设定为2.2mm；精加时，切削深度设定为0.2mm。
塔身部分粗加工的切削深度设定为2mm；半精加工的切削深度设定为0.7mm；精加工的切削深度设定为0.16mm。
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进给量的选择。粗加工时由于作用在工件上的切削力较大，进给量的选取受机床—刀具—工件系统的刚度、机床进给机构的强度、机床有效功率与转矩等因素的限制。
根据本次工件的直径而言，进给量选定为0.8mm/r。
切削速度的选择。在背吃刀量和进给量选定以后，可在保证刀具合理耐用度的条件下，来确定切削速度的值。在确定切削速度的值时，一般应遵循以下原则：
1）粗车时，切削深度和进给量都较大时，应选择较低的切削速度。 2）刀具材料和工件材料都会影响切削速度，材料好时可选择较高的切削速度，反之，应选用较低的切削速度。
具体的切削速度应视实际情况而定。本次加工从工件、刀具的材料等多方面因素考虑，决定选用的切削速度为120m/mm。
以上陈诉为本次加工时，加工外圆所采用的参数，具体加工类别的详细参数见附录程序卡。
3.3工件加工工艺编排 （1）内外螺纹的加工工艺
车螺纹时，刀具沿螺纹方向的进给应与工件主轴旋转保持严格的速比关系。考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降至零，驱动系统必有一个过渡过程，沿轴向进给的加工路线长度，除保证加工螺纹长度外，还应增加δ1（2mm-5mm）的刀具引入距离和δ2（1mm-2mm）的刀具切出距离，如图3-5所示。这样来保证切削螺纹时，在升速完成后使刀具接触工件，刀具离开工件后再降速。
图3-5 切削螺纹时引入、引出距离
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