控制在10~15mm左右。
4.8严格控制水灰比，水泥浆浆量不少于2~3m的搅拌桩施工浆液，滤浆后倒入集料池中，随后不断的搅拌，防止水泥离析压浆应连续进行，不可中断。
4.9搅拌桩每天必须制做70.7×70.7×70.7mm试块一组(六块)采用标差，28天后测定无侧抗压强度应达到设计强度0.8 Mpa。
4.10工地质量员应填写每根成桩记录，记好施工日记，各种原材料必须有质保单并测试合格方可投入使用。 五、施工质量标准
除了参照国家有关标准外，还应着重注意以下几点：
5.1成桩垂直度偏差，不超过1%，桩位布置偏差不得大于50mm。 5.2搅拌桩桩体应搅拌均匀，表面要密实、平整。 5.3桩顶标高和桩深应满足设计要求。 5.4水泥浆灌入量无异常过少现象。 六、质量保证技术措施
6.1施工现场下列方面应符合要求：
A. 各级质量管理责任制的建立与落实；
B. 原材料进场检验制度与贮存条件（本工程用同一牌号水泥以便保证搅拌桩的质
量）；
C. 测量仪器和计量器具的定期检验； D. 水泥浆液的计量标定； E. 见证取样制度。 6.2质量保证资料应符合要求
A. 水泥等原材料的质量证明书、准用证及进场试验报告； B. 施工过程中的原始记录，桩位轴线复核测量记录。 6.3水泥浆参数
A. 水泥比重计算：ρ＝M/V：水灰比为：0.55时，ρ＝（1+0.55）（/0.55+1/3）＝1.75Kg/L B. 单方水泥使用量：1×13%×1.8=234㎏/方加固土体。
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第七章 内支撑体系施工方案
一、砼圈梁要求及准备 1.1施工要求
按照设计要求，在SMW工法顶部设一道1100（1200）×700钢筋混凝土圈梁，混凝土强度等级为C30，强度等级达到80%后方可进行土方开挖施工。 1.2施工准备
1.2.1进场后测量放出结构边界线，用白灰在地面上标示。 1.2.2在基坑周边设置截水沟，防止雨水流入基坑。 二、圈梁施工工艺流程图
三、砼圈梁支撑施工 3.1沟槽开挖
本次沟槽拟采用机械开挖辅以人工配合，沟槽开挖尺寸按设计图纸进行放坡，圈梁部分单边外放0.2米，挖至圈梁底标高以上20cm时停止开挖，采用人工清底至设计标高。 3.2H型钢与圈梁连接 见设计详图
1、埋设在压顶圈梁中的H型钢部分的保护隔离措施
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施工准备 沟槽开挖 施 工 测 量 桩头清理、与梁连接 垫层施工 钢筋绑扎 弃渣土 模板支立 混凝土浇筑 浇捣压顶圈梁时，H型钢挖出并清理干净露出的H型钢表面的水泥土后，在扎圈梁钢筋前，埋设在圈梁中的H型钢部分必须先用厚10mm的泡沫塑料片在H型钢腹板两侧和翼板两侧各贴一块（共八块），泡沫片高度从圈梁底至少超过圈梁顶10cm，用U型粗铁丝（>8#）卡固定，保证泡沫塑料片不松开。 3.3钢筋施工
（1）圈梁钢筋由加工场统一预制，分类堆放并建立标识，钢筋的保护层使用同标号砼预制垫块。
（2）混凝土设计强度等级为C30，钢筋的保护层厚度为35mm，纵向钢筋采用焊接，接头应相互错开，焊接接头连接区长度10d，同一连接区段内纵向受拉钢筋接头数量不大于50%。 3.4预埋件施工
支撑预埋件在施工前统一加工完毕，加工严格按照设计图纸进行，圈梁钢筋绑扎完成后，对预埋件位置进行准确定位，定位后将预先加工好的预埋件与圈梁钢筋进行连接预埋。 3.5模板施工
圈梁及混凝土支撑模板使用木模，其加固方法采用φ48水平和竖向肋带，水平间距75cm，竖向间距60cm，并在交叉点处使用钢管+U托支撑于坑壁上。 3.6混凝土施工
浇筑砼前，必须采用薄膜板将型钢与混凝土隔离，以便型钢起拔。砼采用商品砼，砼输送车运至现场，采用木制滑槽入模。砼振捣采用插入式振捣器，振捣时特别注意防止墩柱预埋钢筋因振捣而移位。
砼采取分层浇注、逐层振捣，每层厚度为30cm，振捣时做到快插慢拔，每点振捣时间为20～30s，直至砼表面平坦不再冒气泡为止。砼浇注完成后，立即用木抹抹平，并于砼初凝前用铁抹子二次抹面压光。
砼养护，采用覆盖土工布或草袋子，设专人负责洒水，确保砼表面始终湿润。冬季时采用塑料薄膜保温、保湿，外层覆盖土工布或草袋子。待砼的强度达到设计强度等级的70%方可拆模。
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四、护坡施工
4.1坑内按设计图纸进行人工修坡，并设置排水沟。 4.2护坡采用40厚C20素砼。 五、钢支撑施工 5.1概况
本工程内支撑采用Ф609×16钢支撑，联系杆采用400×400×13×21H型钢，对撑施工后并施工1000KN预应力。 5.2施工准备
根据实际施工要求及时配齐支护所需的钢支撑等材料。根据实际圈梁预埋件尺寸进行丈量下料并及时进行安装，安装采用吊车安装，支撑安装在基坑内进行；支撑安装采用一台20T以上吊车。
支撑标高、轴线、中心线检查 施工准备 沟 槽 开 挖 支撑轴线测量 钢托架焊接、支撑配料 支撑分节吊装 抱箍制作焊接 支撑现场拼接 支撑安装完毕 丈量联系杆配料长度 预备塞铁、加载预应力 锤 紧 塞 铁 螺栓紧锢检查 联系杆架设焊接 焊接质量检查 34
5.3钢支撑安装
（1） 立柱桩、连系梁、抱箍作业控制
在支撑沟槽开挖后，按照图纸设计的要求在基坑圈梁上标定支撑的支点位置，用槽钢在格构柱上进行托架的焊接、安装，同时完成内侧抱箍施工。焊缝均为满焊处理，焊缝宽度为8mm以上。 （2） 钢支撑安装
A：钢支撑的拼接：按实际丈量长度并根据钢管支撑的结构件模数进行，一般为：活络头+若干中间管+活络头拼接而成。钢支撑配置时考虑每根总长度（活络端缩进时）比支护结构净距小10～30cm。
B：按照实际施工尺寸，量出两个相应预埋件接触点间的支撑长度来拼装钢支撑。根据本次钢支撑单根长度推算，单根支撑需分为三段吊下基坑进行安装（分别进行编号：支撑1、支撑2、支撑3…….），第一段稍微长过立柱端部，先架设在钢托架上，然后进行另一段支撑对接同样稍微长过立柱端部，最后架设第三段支撑，一段于支撑相连，另一端架设在圈梁上。直支撑架设在围檩端头部位，用上翻式小挂件，挂件采用150×150×20三角钢板，挂件均焊接在活络头端板处。钢支撑安装前先进行预拼，预拼后两端支点中心线偏心不大于20mm。安装采用两点吊装，吊点一般在离端部0.2L左右为宜。
C：未设立柱的支撑吊装均采用50T吊车一次性架设到位，同样在端头板和圆法兰焊接上翻挂件150×150×20三角钢板，两头端头板各设置两块。所有的支撑均在地表完成接管，整体吊装到位，支撑的活络头统一安置在两侧，支撑架设质量控制（水平位移、高差、轴线）参照有关施工规范。
D：支撑架设完成以后，为防止支撑水平位移，立柱节点处采用抱箍进行连接，抱箍采用14#槽钢进行制作，支撑之间联系杆采用25a槽钢进行焊接固定。托架底部与支撑底标高保持30～50mm，用硬木垫进行缓冲，以防立柱桩隆起影响支撑。
E：支撑安装、吊装施工方法
钢支撑拼接采用吊车起吊，吊装方式采用二点起吊，钢支撑先在地面上预拼装到实际长度，拼装完毕后在钢支撑两端加焊挂板，在用50T吊车整根吊起，一头搁在围檩上，另一头搁在钢托架上，固定牢后，吊车松开吊钩，然后电焊加固。
F：钢支撑起吊时在支撑的两端系根棕绳作拉索，用以校正钢支撑两个端头的位置。 G：钢支撑安装的容许偏差符合下列规定： ①支撑挠曲度：不大于支撑长度的1/1000；
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