每个浇筑点固定专人负责，严防漏振。
砼泌水的处理，大流动性砼在浇筑和振捣过程中，往往会出现泌水现象，处理方法为：底板砼在前期浇筑过程中，泌水被砼赶向电梯井低洼处，然且用软抽水机抽出泌水。当核心筒砼浇筑高度超过1.7m以后，砼的泌水处理考虑在底板外侧木模下部，留φ50左右泄水孔，间距5~10m一个。
底板砼浇筑后期处理泌水的方法是改变砼的浇筑方向，即最后浇筑砼时从最后端往回浇筑，与原浇筑斜坡的相交汇成一条集水沟，并加快两侧砼的浇筑速度，集水沟逐步在中间缩小成小水坑，然后用软抽水机抽出泌水。
砼表面处理：如砼表面水泥浆较厚，在表面均匀撒一层薄薄的小石子，在砼浇筑后4—8小时内，初步用刮扛刮平，初凝前用铁磙碾压两遍，再用木搓搓平压实，防止表面干裂。
基础大体砼测温及养护
砼大浇筑完毕后12小时内，表面处理完善后开始养护，表面覆盖一层塑料薄膜，对砼进行保湿，并在薄膜上覆盖两层草袋进行保温，养护时间不得少于14天，大体积砼浇筑的内部最高温度计算及所需的保温材料厚度待具体的砼配合比设计后再计算。
测温方法：在底板砼底部、中部和表面，平面用φ32钢管沿边沿和中间布置测温点，纵横间距8米，测温用温度计测温，在浇筑完12小时后开始测温。第1—3天每隔2小时测一次，以后每隔4小时测一次，直至温度降下来，砼内部温度接近自然环境为止。每次测温记录在案，根据测温记录绘制温度曲线和温差曲线，如发现温差超过25℃，及时加强砼表面保温或延缓拆除保温材料，使砼内外温差控制在25℃以内。
大体积砼养护时间不少于14天，并在养护过程中准备足够数量的塑料薄膜和草袋，以便于根据内外温差变化情况及时进行保温、覆盖工作。
基础底板测温工作完成后，每一孔都必须采用防水砼仔细填实。
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6.3.2地下室施工
1、施工准备
（1）材料及主要机具： a、水泥：采用于42.5级水泥。 b、砂：中砂或粗砂，含泥量不大于1%。 水：应用清洁自来水。
c、钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面无老锈和油污。
d、垫块：用1:3水泥砂浆埋铅丝提前预制成，厚度同设计要求。 e、外加剂：掺合料，根据施工需要通过试验确定。 （2）主要机具
a、浇筑混凝土，应备有配料机、铲车、混凝土搅拌机、砼输送泵、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子等
b、绑扎钢筋：应备有钢筋钩、扳手、小撬棍、铡刀弯曲机、切断机等。 2、操作工艺： （1）工艺流程： a、钢筋绑扎流程：
核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋管线及铁件→绑好砂浆垫块 b、模板安装工艺流程：
确定组装模板方案→组装模板→模板预检 c、混凝土浇筑工艺流程 搅拌混凝土→浇筑→养护 （2）钢筋绑扎：
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a、核对钢筋半成品：应先按设计图纸核对加工半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。
b、划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，在底板上弹出钢筋位置线。
c、底板钢筋绑扎：按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m距离梅花状摆放。基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳间距Ф25@1000，在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及搭接位置应符合施工规范要求。由于基础底板受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计及规范要求，根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱深入基础的插筋绑扎牢固，插入基础的深度应符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端勿必采取措施保证插筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。
d、墙钢筋绑扎：
在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按规定认真处理。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。墙体为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距离。支撑和拉筋按地下室墙体大样签中的@4503500及@553600设置，以保证双排钢筋之间的距离。在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块， 以保证保护层的厚度。为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置、标高均应符合设计要求。
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e、梁钢筋绑扎：
先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；再穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立盘；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立盘，再绑主筋，主次梁同时配合进行。框架梁上部纵向钢筋应贯穿中心线的长度要符合设计要求，框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d。梁柱交接处筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。在主、次梁受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开。
（3）安装模板：
a、确定组装模板方案：应先制定出组装模板的方案，并经计算确定长度、高度、位置。
b、模板预检：模板安装后，应对断面尺寸、标高、连杆支撑等进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求。
（4）泵送砼施工：
由于本工程为高层建筑，且砼体积较大，运输不便，浇筑时我单位将采用泵送砼施工措施，确保工程顺利进行，保证质量及工期。该工程砼浇筑均采用泵送砼施工。
A、材料配合比：
泵送混凝土施工，要求混凝土具有可泵性，这对能否顺利泵送以及混凝土泵的使用寿命有很大影响。因此，泵送混凝土的配合比，除满足设计强度和经济性之外，要具良好的流动性和粘塑性。
①水泥品种和用量：在泵送混凝土中，水泥砂浆起到润滑输送管道和传递压力的
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作用，所以在泵送混凝土中，水泥用量是非常重要的。通常采用保水性好的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥用量小于300kg/m3可掺用粉煤灰，坍落度一般应控制在8—18cm，本项工程泵送混凝土坍度视具体情况而定。
②骨料的级配：骨料的粒径和级配，对泵送混凝土的性能有很大影响，必须严格控制。粗骨料的最大粒径要控制，这是管道输送所需要的，碎石的最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3。
③砂率：泵送混凝土的输送管，除直管外还有锥形管、弯管、软管等。当混凝土拌合物经过上述锥形管和弯管时，混凝土颗粒间的相对位置会产生变化，此时如砂浆量不足，便易产生阻塞。为此，泵送混凝土与普通混凝土相比，宜适当提高砂率，以适应管道输送的需要。
④外加剂：泵送混凝土常用的外加剂，为缓凝减水剂和粉煤灰，掺入后可以增加混凝土的流动性和活易性，有利于泵送施工。
B、搅拌：按配合比称出每盘水泥、砂子、石子的重量以及外加剂的用量，用电脑配料加以控制。掺外加剂时搅拌时间应适当延长。外加剂一般随水加入。第一盘搅拌要执行开盘批准的规定，搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失，因此石子用量应按配合比减半，从第二盘开始按给定的配合比投料，搅拌时间应严格控制。
C、泵送混凝土
泵送混凝土采用集中搅拌站机械搅拌，以保证混凝土质量便于泵送，确保混凝土能连续工作。泵送前应选用水、水泥浆润滑泵和输送管内壁。砼的泵送应连续进行，如果由于某种原因迫使混凝土泵停车时，每隔几分钟开泵一次，如果预计泵送间歇时间超过45min或混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗输送管内残留的混凝土。输送管的布置宜直，转弯宜缓。泵送时，受料斗内应经常有足够的混凝土，防止吸入空气造成阻塞。如混凝土泵堵塞，可将混凝土泵开关拨到“反转”，使泵反转2—3
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