教具： 时间分配：
1复习：15分钟．
2轧机布置形式：20分钟． 3流程：40分钟． 4其它：15分钟．
开头 复习? 你在实习中看到热轧带钢是怎么生产出来的？ 新课内容
图3-5是1450mm带钢热连轧车间主要设备及布置图，采用连铸板坯作为热轧带钢的原料，其板坯库与1350mm板坯连铸车间相邻，连铸输出辊道和轧钢车间板坯运输辊道以及装炉辊道可进行热装轧制。连铸机为一机两流，板坯规格为200×（750~1350 )×（4250~5500）mm，宽度按50mm进级。该热连轧车间设计年生产能力为100万t；生产的热轧钢卷厚度2.0~12.0mm，宽度700~1300mm，内径760mm，外径1000~1500mm，最大重量9t，单位重量10kg/mm；生产的热轧钢板厚度2.0~12.0mm，宽度700~1250mm，长度2000~8000mm，最大包装重量9t；能生产的钢种有普碳钢Q195、Q215、Q235，低合金钢16Mn、汽车大梁板09SiVL、P420L、P510L、P440L，耐候钢09CuPRe、09CuPCrNi，管线钢X52、X56、X60，船用集装箱板SM490A，优质钢8~40、SP、ST、08Al、LT、45Mn、P400，船用钢Ａ、Ｂ，管线钢S240、X42，汽车用钢PG42、PG40、Q195Lc等。其精轧机组采用了二级计算机控制系统，实现了从粗轧末架R2出口到钢卷秤整个过程的自动化。 在这个车间中，连铸车间生产的无缺陷板坯通过辊道经称量机称重后直接送入板坯库，热送的板坯在第三板坯库堆放并保温，也可直接送加热炉装炉。冷态的连铸坯在连铸车间清理检查合格后用电动平板车送入板坯库，用30t起重机卸料，并按炉号、钢种、规格分别堆垛存放。根据轧制计划，将存放在各板坯库的板坯，用30t桥式起重机吊到电动平板车上，然后运送第三板坯库，再用30t桥式起重机卸料到板坯准备场，进行备料。上料时，板坯按轧制顺序由桥式起重机从板坯准备场将板坯成垛吊运到上料垛板台上，由上料推钢机将板坯一块一块地从上料垛板台推到上料辊道上，板坯经运输辊道送到加热炉的进炉辊道上，按预定计划停止在一、二号加热炉装料位置。装炉推钢机将板坯从进炉辊道推到加热炉上料台架上，两块板坯间隙保持60mm左右，然后由加热炉步进梁上升托起坯，送入炉内加热，并一步一步把板坯向加热炉出料端移动，板坯在炉内加热到1150~12500C，由出钢机托出炉外，放到出炉辊道上送往粗轧机轧制。加热好的板坯首先经高压水除鳞箱清除炉生氧化铁皮（一次氧化铁皮），接着送大立辊轧机E1轧制，一般轧两道，需要大侧压量时，可轧三四道。立辊轧机带有孔型，有效侧压量达100mm，立辊轧机后设有高压水除鳞装置，在奇道次喷水清除氧化铁皮。一号粗轧机R1为四辊可逆式轧机，与大立辊轧机靠近布置，往复进行轧制。板坯在一号粗轧机R1轧3~5道，将板坯从200mm厚轧到90mm厚，在一号粗轧机R1后设有高压水除鳞装置。经除鳞后，板坯进入二号粗轧机R2，一般轧三道，将板坯轧到20~30mm厚，二号粗轧机R2后设有测宽仪、测温仪，测量带坯的宽度、温度，二号粗轧机前的立辊预留宽度自动控制系统。
中间带坯离开二号粗轧机R2后，进入热卷箱卷成带坯卷，然后带坯卷反转，用开卷刀将带坯打开，使带坯尾部变成精轧时的头部送向精轧机。 带坯头部经飞剪剪去不规则和变冷的头部，经高压水除鳞装置除去二次氧化铁皮，然后进入精轧机，必要时还要剪尾。
精轧机由六架四辊轧机组成，采用恒速轧制，设有AGC系统控制带钢厚度，轧机间有电动活套装置，保持小张力轧制，控制带钢厚度变化，终轧温度由于热卷箱保温，使头尾温差控制
在±30℃以内，带坯经六架精轧机轧成2~12mm厚的带钢。
从精轧机组轧出的成品带钢在输出辊道上通过层流冷却装置冷却到要求的卷取温度，然后进入卷取机卷成钢卷。卸卷装置将钢卷从卷取机取出，并翻成立卷放在运输链上，经打捆、称重后，由钢卷升降机和运输链将钢卷从轧机跨运往比轧机跨低9m的钢卷库堆放冷却，经3天或5天钢卷冷却到常温，然后送往下一工序加工。
需要加工成钢板的钢卷用15t的桥式起重机吊到该跨的横切机组上料运输链上，然后送往相邻的横切机组经开卷、切头、剪边、平整、剪切、矫直、收集、打捆等工序剪成钢板，将成品钢板垛通过链式运输机运至成品库。成品钢板在成品库堆放，然后由起重机装车发货。 需要加工成窄带卷的钢卷用15t桥式起重机吊运至该跨纵剪机组上料运输链上，然后运往纵剪机组，经开卷、切头、纵剪、卷取、打捆等工序剪成窄带卷。将成品钢卷送入成品库堆放，然后由起重机装车发货。
供冷轧钢卷堆放在钢卷库东头，用桥式起重机直接将钢卷吊放到汽车或火车上，运往冷轧车间。热轧商品卷用桥式起重机将钢卷运至电动平板车上，横穿精整跨运到成品库堆放，然后由起重机装车发货。 小结
１. 热轧带钢轧机布置根据粗轧机组的布置不同有三种形式，最常见的是３／４连续式． 2. 热轧带钢生产流程短，但生产规模大，自动化程度高，其产品质量对冷轧生产产品展销有较大的影响． 作业
1.简述攀钢热轧带钢生产流程。
课时授课计划 第9 次课
教学课题：原料准备 教学目的：
1. 了解热轧带钢常用原料的种类及要求 2. 了解热送热装的类型和条件
教学重点及处理方法：热送热装的类型和条件．讲一下当前我国能源供需情况，热送热装需要涉及的一些技术，以引起学生思考，自己去找答案．
教学难点及处理方法：热送热装需要涉及的一些技术．结合实习见闻及专业知识分析． 教学方法：讲授为主 教具： 时间分配：
1复习：20分钟． 2正文：50分钟． 3其它：20分钟．
开头 复习什么叫连铸坯？它是怎么生产出来的？对其有何质量要求？ 新课内容 3.3原料准备
3.3.1原料尺寸选择
与采用初轧坯作为生产热轧带钢的原料相比，采用连铸坯作为生产热轧带钢的原料具有金属收得率高、消耗能量少、生产成本低、机械化自动化程度高、劳动条件好、铸坯形状表面好、短尺少、各化学成分在坯中分布均匀等优点，因此，应淘汰初轧坯，努力实现全连铸。 选择连铸坯厚度要考虑成品带钢组织性能对最低压缩比（连铸坯的厚度（或横截面积）与成品带钢厚度（或横截面积）之比值）和现有带钢热连轧机的压下能力。压缩比大时，成品带钢在轧制过程中经历了大变形，使连铸坯的铸造组织得到充分的破坏，夹杂物得到分散，偏析得到扩散，成品材组织均匀、晶粒细、性能好。
连铸机在连铸过程中一般不调整铸坯厚度，但可以逐渐调整宽度。连铸坯厚度一般为150~250mm。
连铸坯宽度一般比带钢成品宽度大50mm或相等，并在某一最小宽度基础上按一定增量进级，但规格数应尽量少些。
连铸坯长度决定于坯重和加热炉宽度。增加坯重和卷重有利于提高连轧机、冷轧机和精整线的生产率，减少切头切尾及焊接损失，降低金属消耗，减少仓库运输作业，提高钢卷单位面积负荷，减少仓库面积，延长稳定轧制时间，简化轧机自动控制过程；但会延长机架间距（不形成连轧的粗轧机之间距离），增大板坯库和钢卷库吊车吨位，厂房造价和设备投资大。对有的车间而言，连铸坯最大长度可能还受到允许的终轧温度以及头尾温度差和钢卷最大允许外径的限制。 3.3.2原料验收
成品带钢质量的高低在很大程度上取决于原料质量，因此应严格按照有关标准(一般为内控标准)验收。连铸坯热送热装时最好有在线检测仪表检测铸坯，以便及时挑出不合格的铸坯。 有表面缺陷的连铸坯要在连铸车间进行清理，但硅钢板坯为热送轧钢车间，在轧钢车间保温、修磨。对连铸坯的技术要求一般是： （1）尺寸允许偏差
厚度±5.0mm，宽度±10mm；长度±30mm；瓢曲60mm/m，镰刀弯25~50mm/m，剪斜10mm。 （2）表面质量
表面不允许有非金属夹杂，不得有裂纹、翻皮、结痕、夹杂、深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气
孔、冷溅、皱纹、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的发纹。板坯截面不许有缩孔及其它影响轧制质量的缺陷。缺陷应清除（沿轧制方向），清除处应圆滑无棱角，清除宽度不得小于深度的6倍，长度不得小于深度的10倍。表面清除深度单面不得大于15%厚度，两相对表面深度之和不得大于20%厚度，清除深度以实际尺寸计算。 小结
1. 热轧带钢采用连铸坯作为原料可以实现一火成材，但其质量要好、厚度、宽度尺寸要在轧机允许范围内。
2. 连铸坯热送热装和直接轧制技术是正在发展的新技术,它使生产趋于紧奏、合理、高效、节能，能带来巨大的经济效益。 作业
1. 热送热装分为哪几种？
2. 实现热送热装及直接轧制的条件是什么？
课时授课计划 第10次课
教学课题：加热与粗轧 教学目的：
1. 了解加热与粗轧工艺目的及内容
２. 了解粗轧中常见的一些问题及其产生原因?????????????? 教学重点及处理方法：粗轧工艺，多安排时间。
教学难点及处理方法：粗轧过程中的可逆轧制。结合实习所见采用提问、学生答、再讲的方式进行。
教学方法：讲授、讨论、启发式。 教具： 时间分配：
1. 复习：20分钟。 2. 加热：15分钟。 3. 粗轧：50分钟。 4其它：5分钟。
开头 复习 加热有哪几种形式？热轧带钢采用什么加热炉？正常情况下和故障情况下，步进连续式加热炉如何操作？ 新课内容 3.4加热
对加热的主要要求是：板坯出炉温度达到目标温度且均匀（特别是水印要轻）、氧化铁皮疏松（便于清除）、不过热过烧、不产生裂纹，烟窗排出的烟气中含硫化物SOX、、硝化物、NOX和烟尘少，符合环保规定。
对加热炉操作要求是：不产生回火脱火，燃料燃烧完全（不冒黑烟），不冒火不吸冷风等。现代板坯加热炉一般是多段步进梁连续式加热炉，炉子长，有的将步进梁分成两段控制，使装出料互不影响，热坯可以快速装炉；炉顶采用火焰分布均匀的平焰烧嘴，下部各段采用轴向烧嘴，两侧采用可调焰烧嘴；采用二级计算机控制系统实现自动燃烧控制、炉压控制和保护换热器的控制，被控量一般有炉膛温度、炉膛压力、残氧量、热风温度、冷风流量、烟气温度、板坯出炉时间等。 3.5 粗轧
3.5.1板坯侧压及随后水平压下的变形特点
如图3-7所示，板坯经立辊侧向（即宽度方向）压缩变形是通过平辊身或带孔型的立辊进行压缩而实现的。在侧压时，由于板坯宽度B很大，立辊辊径D较小，D/B小，故立辊侧压属于明显的小压下量轧厚件变形，板坯的变形集中在靠近边部局部区域，侧压后
板坯横断面呈明显的双鼓形，即狗骨形（见图3-7b）；由于板坯边部金属比中部金属发生更大的前滑和后滑，因而呈现如图3-8b所示的头尾失宽（头尾端部有一段宽度比中部宽度窄）和头尾凹形。实验结果表明：狗骨形断面的最大厚度hm与侧压前厚度H之比随着
侧压压下率增加而增加；板宽中心厚度hC在侧压压下率达30%前，比板坯侧压前厚度H还小，这是由于低压下率时，变形难以渗透到板宽中心处，板边附近发生沿轧制方向延伸，板宽中心受拉引起的。狗骨断面最厚点的位置（bP/B）随侧压压下率的增加开始时急剧减小，但这种减小逐渐变得缓慢。
侧压产生的狗骨形断面在随后的平辊轧制时，会发生回展。狗骨形断面轧件在平辊轧制时的宽展量大致等于仅压狗骨部分压下时的宽展量和无狗骨形的矩形板坯压下时的宽展量之和。为了减少狗骨形断面造成的水平轧制中的回展，提高侧压压下效率，应使狗骨断面最厚点的位置尽量靠近宽向中心，并使高度尽量低。为此，使用带孔型的立辊是有效的。立辊孔型斜度越小，侧压压下变形越容易渗透到宽度中心，宽度中心点的减薄也减小了。
由于侧压产生的狗骨断面高度在头尾处较低，在随后的平辊轧制时狗骨断面的回展就不均匀，头尾端回展较小，狗骨部分沿长度方向流出，导致头尾端宽度变窄。这种侧压和水平压下叠加的结果—板坯平面形状如图3-8所示。侧压量小时，头部展宽成为舌形或外扩形切头，尾部变宽成为外扩形切头；侧压量大时，头部失宽成为鱼尾状切头，尾部外扩形残留下来，但稍离开尾部的位置上宽度变窄；侧压量再增加，并且水平压下较小时，最末端也失宽，呈现大的鱼尾状切头。
有研究表明：在总的侧压量分配上，后面道次强压下可以减小头尾失宽和切头尾损失，由水平压下形成的外扩形可以补偿强侧压引起的失宽和鱼尾。采用大直径带孔型立辊，或采用大侧压可以减小狗骨形，进而减小回展，提高侧压效率，同时，头部切损量减小。但上述措施的作用是有限的，采用压力机(相当于直径无限大的立辊)或短行程控制，对减小头尾失宽，效果很好。
3.5.2粗轧机组的轧制规程
粗轧机组的轧制规程包括立辊、水平辊轧机的压下规程和速度制度。 3.5.2.1压下规程
制定压下规程需要考虑咬入条件限制、各架轧机间能力平衡（避免轧制过程中互相等待现象的发生）、粗、精轧机组的能力平衡、同一架各道负荷均匀、各架轧机设备强度及电机过载过热能力限制等因素。
制定粗轧机组压下规程主要以经验法为主。进入精轧机组的中间带坯厚度，即粗轧机组出口带坯厚度的确定要考虑粗轧与精轧的生产能力平衡和飞剪最大剪切厚度。一般精轧机组的总