糊粘度（CPS） 3.2×104 2.3×104 1.5×104 8.5×104 以上数据表明降粘剂使用以1-2%为好 CaCO3 的 使 用 量 PVC 增塑糊的基本配方 增塑剂 ME-型降粘剂 CaCO3的使用量（份） 0 10 20 100份 80份 1.5份 30 二 加降粘剂后糊粘度CPS 1.0×104 1.75×104 1.8×104 2.2×104 未加降粘剂后糊粘度CPS 1.8×104 2.5×104 3.4×104 不成糊 ME-Ⅳ型降粘剂，是我厂最新开发的新产品，解决了ME-Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ 三 型冬季寒冷凝结问题。据贵厂生产工艺所需求选用。 *注：本厂产品请贵公司检测试验认证后，方可使用，杜绝因使用不当所造成不良后果。
3 糊制品树脂的选择及配方工艺要点
1、树脂产品的选择
首先要根据所要加工产品的机械性能选择合适的糊树脂类型，聚合度高的PVC产品机械强度比较高，凝胶化温度较高，塑化温度也较高，产品的价格也高，适合于做耐磨层，抗拉力层、硬面层和消光层等，聚合度低的PVC产品，凝胶化温度较低，塑化温度低，价格低，但机械强度较低。其次要根据产品的用途、类型和加工形式选择合适的糊树脂牌号，糊树脂产品的粘度是一个重要的选择指标，如高发泡的制品选择粘度相对大一点和凝胶化温度较低的糊树脂产品，以利于控制良好的发泡性能和大小均匀的泡孔分布；而产品要求糊粘度一般要求糊粘度不要太高，以利于加工。糊制品层较厚的，选择粘度相对高一些的树脂对制品的表观性能影响不很明显；而糊制品层较薄的，如选择的糊树脂粘度较大，不仅会影响制品的均匀度和表面的平滑性，涂层也容易脱落，而且会增大原料的用量。对于使用浸渍方法生产糊制品，如选用粘度大的树脂则其外表易起皱等，都会影响制品质量。同时考虑糊树脂时，特别是对涂刮工艺，应考虑增塑糊的流形应选择增塑糊能很好保持或接近牛顿型流体的糊树脂产品，有利于加工条件的控制。另外，要考虑增塑糊的稳定性和脱气性能，只有稳定性良好的增塑糊，才能在稳定性优化的工艺条件下加工出好的糊制品；而对于需要真空脱泡的PVC糊料，则要求有较好的脱气性。等。
对于大多数糊制品来说，应选择通用型糊树脂，其具有生产批辆大，适用范围广，产品质量可靠稳定，树脂的性能比较容易掌握，价格相对较低，且加工技术也较为成熟，工艺优化调整比较简单。但对于制品有特殊要求时，可选择专门用途的糊树脂产品牌号，这些树
脂适用范围尽管不广，价格也相对可能高一点，但在用于其指定的用途时，其效果一般比通用效果好，制品的性能质量特征更能满足特殊要求。目前国内的专用糊树脂品种主要有光亮型、发泡型、消光型等几大类。 2、糊树脂加工配方的控制
糊树脂的配方对产品的用途、质量、加工的效率和生产成本等都有重要的影响。在明确了制品的用途和选择了合适的糊树脂后，进行合适的配方选择是十分必要的。首先应根据制品的要求选择合适的调糊助剂。助剂的选择要考虑三方面的因素：（1）满足制品的性能要求，如耐寒制品就要选择能耐寒的增塑剂；又如生产人造革，尽管铅盐类稳定剂热稳定性效果良好，但易析出而不宜使用，应选择不宜析出的钙锌等盐复合热稳定剂。（2）要满足糊树脂良好的加工要求，如增塑糊粘度高不适应要求，可加入降粘剂；又如人造革制品强度不太好可加入0.2%左右的气相白碳黑进行补强（3）在保证合适的质量下降低生产成本。如生产低档发泡制品，对泡孔要求不高，可选用价格低廉的碳酸氢钠发泡剂取代AC发泡剂；又如人造革，在重钙（粒度小于400目）、轻钙和改性碳酸钙填料均能满足制品要求，而重钙只要250元/吨，轻钙大于千元/吨，改性钙更贵，显然使用重钙是最合适的。 增塑糊的配制方法也很重要，首先配方的设计要满足制品的性能要求，然后考虑满足有好的增塑糊加工性能，在此基础上再考虑尽量增加廉价助剂的用量比例，使生产获取最大的经济效益和产品竞争优势。在配方的配制上，要根据制品要求和加工要求进行优化配制。原料的加入先后次序、方式和助剂间如何混合，以及对原材料的预处理不仅对加工条件影响很大，而且会决定制品最终性能质量的优劣影响。同样的配方不同的配制方式，生产情况不一样，生产出的产品质量也变化很大，需要引起高度重视。 3、加工条件的控制
在选择了合适的配方和加工方式以后，PVC糊制品的控制主要取决于凝胶化过程和塑化成制品过程。其中糊树脂的凝胶化过程控制好坏对制品的加工和性能影响最大，最难以掌握。树脂的凝胶化过程与树脂的凝胶化温度和凝胶化时间有关。在生产过程中，凝胶化温度升高，则凝胶化速度加快，凝胶化所需的时间可以缩短；反之，凝胶化也可以在较低的温度和较长的时间里完成，但生产效率低下。凝胶化温度与树脂的聚合度、粒径分布和粘度有关。一般有以下经验规律：在相同的聚合方式和粘度相差不大的情况下，树脂的凝胶化温度主要受聚合度影响，聚合度每增加100，凝胶化温度约上升3oC；糊粘度对凝胶化温度影响也很大，初级粒子粒径具有双峰分布或较宽的单峰分布的树脂，初级粒子粒径越大的树脂，其具有较低的糊粘度，而糊粘度越低，树脂的凝胶化温度越高。因此在树脂的凝胶化温度，是聚合度和粘度的综合影响作用的结果。在制品的实际生产中，经常通过调节加热温度与时间可以在一定范围内控制凝胶化过程，但也要综合考虑设备效率、设备能力和生产过程的稳定性，这种调节是有限度的，因此在配方时应首先要对糊树脂产品型号进行适当选择。
经过塑化后的制品可以获得稳定性能的PVC糊制品，再经后处理或直接供应于市场。
4 PVC塑溶胶系列配方
PVC塑溶胶虽然有很多优点，但是它与绝大多数材料没有粘附力。要使用PVC塑溶胶制造汽车胶粘剂(密封胶)必须对PVC塑溶胶进行适当改性，使其对钢板或电泳漆有良好的粘合力。
PVC塑溶胶为基础的汽车工业用车身密封胶、点焊密封胶、膨胀胶、防石击涂料等汽车胶粘剂(密封胶)。以下举例常用配方，见下表。
5 pvc糊树脂滴塑印花浆的配制方法
现举例如下：
PVC糊树脂 50～60g
增塑剂（邻苯二甲酸二辛酯） 40～50g
配制方法：把称量好的增塑剂溶液倒入容器内，开动搅拌机边搅拌边加之粉状树脂，中速搅拌，防止高速使浆料发热，搅拌约1小时左右，因为增塑剂与聚氯乙烯掺混时，增塑剂会润湿PVC乳胶粒，使其缓慢渗透到胶粒内部，使之形成一个流动性能好的混合物；如果时间过短增塑剂无法渗透到粉体内部，胶粒没有被打开，此时去印花花型难以达到规定高度，况且，花浆流变特性差，印花轮廓会不清。一般打浆后将其印浆放置12小时以后取出使用效果更佳。
除此之外还要考虑PVC的一些特定加工工艺需要向配方中加入其它助剂如稳定剂、着色剂、紫外线吸收剂、稀释剂等。配方比上述的复杂些。如： PVC糊树脂（聚合度460或1202）100份 邻苯二甲酸二辛酯（增塑剂）25份 邻苯二甲酸二丁酯（增塑剂）19份 T50、M50助剂（石油磺酸苯酯）8份 Hst（硬酯酸）0．25份
钡／镉／锌复合热稳定剂2．5份 着色剂（色料）适量
在调配浆时，需在搅拌机上低速搅拌，转速约150～300r／min，搅拌结束后静止8小时以上使浆中气泡逸出，否则影响印花牢度和外观。PVC糊树脂经过160～170℃焙烘才能形成无色、透明、柔软的花纹膜，如果印制彩色膜，应选用彩色涂料应符合耐高温的要求。彩色滴塑由于在制浆过程中加入了着色剂-颜料，颜料在聚氯乙烯糊的组成中虽然比例不大，但对制品的影响显著，必须选用优良的颜料，下面介绍经常使用和性能较好的颜料，可选用如下颜料：白色的：钛白粉、黄色的：铬黄和镉黄、红色的：铬红或镉红和钼橙红、蓝色的：酞菁蓝、黑色的：炭黑、棕色的：氧化铁、绿包的：三氧化二铬或酞菁绿等。并按配方（颜料：增塑剂＝1：1）在研磨机上磨成浆后加入到PVC糊色
浆中搅均即可。只要改变处方中的色种，就可使产品产生多种风格，或者采用金银粉、发泡料或珠光粉等都会产生不同的印花效果，可满足不同层次客户的选择和需求。
脱膜剂（脱膜涂料）
在匹布上滴塑印花完成后，为了防止对匹布进行全幅面涂胶进行静电植绒，滴塑形成的花纹会被粘上绒毛而污染，必须设法回避植绒的干扰，而采用一种起遮盖作用又不起粘连破坏作用的“脱模剂”先在凸起的滴塑花纹表面涂一层脱膜剂，烘干后再在布面上滚涂植绒粘合剂。脱膜剂是该种印花方式的关键性技术，这里略加详细论述。脱膜剂的选择应满足下列几点要求： 1膜剂应具有高度的隔离性能。 ②在一些有机溶剂中溶解度极小。 ③在滴塑花型表面形成均匀的簿膜。 ④不影响花型表面的光洁度。
⑤使用方便、价格便宜、来源广泛。
配制的方法有的采用以蜡或有机硅为主的如下配方：
专用蜡10份、汽油2份、增塑剂4～5份。也可采用R.C.Erckson和R.C.Williams在美国专利3，403，045号（1968.9.24）中介绍的一种方法，是在聚乙烯涂层上涂布的一种脱膜剂。 配方实例如下：
（按质量）组成：甲基有机硅乳液（40％干量）65 有机硅聚合催化剂（24％干量）13 羧甲基纤维素（粘度改性剂）10 醋酸（为延长适用期）4
水273
配方中适量的催化剂是锌和钖皂，锌和钖的硬脂酸盐。这种脱膜剂的剥离值仅为10～15克。如果自行配制有困难，也可直接选购成品，如北京化工厂研制成一种甲基硅树脂脱模涂料，商品牌号为js-01，它是由甲基三乙氧基硅烷低聚物进行水觧，缩聚反应而得到的乙醇溶液，js-01脱模涂料在150℃下加热1.5h可自行交联成膜。若加入1‰－3‰（以树脂液质量计）的乙醇胺作固化剂，则可在室温下固化成膜，透明、坚硬、耐磨、耐热、耐水优良。脱膜剂的涂布方法：由于是在生产流水线上连续印花，脱膜剂的涂布也同样采用圆网滚动涂布，在滴塑印花圆网版制作时，附带制作一个比印花圆网花型略大一点缕空版即可达到与印花同步的脱膜剂涂布网版。 滴塑植绒印花的工艺流程
匹布（选择与检查）→滴塑印花→烘干（160～165℃）→上脱模剂→烘干（90～95℃）→滚涂静电植绒胶→静电植绒机植絨→检验→包装。
植絨工艺
尽管植絨企业生产设备各不相同，但植絨工艺流程大体如下：
进布→上胶→植絨→预烘→焙烘→冷却→刷毛→收卷→检验→成品包装。 根据被植绒物的形状，可以选择不同的植绒方式，主要有上升式，下降式，侧植式和拼植式。大部分加工方式均采用下降式植绒，不管那种方式，植绒前均需在刷涂好胶的匹布上进行。植绒质量好坏关键是高压静电发生器功率要符合生产线的技术要求，静电发生器是静电植絨设备的心脏，有晶体管高压静电发生器和变压器直接升压静电发生器（分电子管整流式和硅堆整流式）两种，要保证产生高而稳定的静电压。若电压太低，絨毛竖直性差，粘结牢度下降，若电压太高，又会发生静电火花烧毛事故。一般要求输出直流电压达到20－100kv两极板间距可按公式求得： E＝U／H
式中：E为电场强度（V／m） U为极板电压（V） H为极极距离（cm）
一般掌握在10cm以内，极板间距最好能上下调整，为补充静电不足还可增设装置。
烘干的目的是为了使絨毛、粘合剂和匹布牢固结合，植絨完毕后的热处理一般采用热风循环方式，使粘合剂乳液中水份充分蒸发，使粘合交联中达到固着目的。为保证植絨牢度，要控制好热处理的温度和时间，若烘焙温度太低，时间太短，粘合剂固化不良，会使花布产品耐磨强度下降；若烘焙温度太高，粘合剂会老化变质。 刷毛是为了吸去植絨后的浮绒，一般采用机械拍打，抽风机吸尘方式，也可用毛刷逆向基材运动方向进行刷毛清理。植絨成卷后，经过整理、检验、,分等、打卷、包装、植絨产品即生产完成。
印花过程中的注意事项 在选择滴塑印花布料时，首先要了觧此布料是否经过柔软剂处理，特别要强调是否用过有防水效果的柔软剂。如果使用柔软剂过多就会影响滴塑浆与布料之向的结合牢度，严重时时会造成滴塑浆脱落产生废品。
滴塑印花后焙烘温度要严格控制，焙烘温度不足，印花牢度变差；如果焙烘过度会造成花型塌瘪、花纹轮廓不清，又不适宜压烫金银箔，还会对布料有一定影响。
聚氯乙烯糊树脂滴塑印花后要加热时易失去氯化氢，引起连锁降觧反应，降觧的直接后果是颜色变深，产品力学性能下降，所以，热稳定剂是滴塑胶中的重要组成之一，实践证明：随着稳定剂用量的增加，滴塑胶热稳定性也增加，以适量使用为宜。
滴塑印花浆配方中的邻苯二甲酸二辛酯是性能全面的增塑剂，广泛应用于各种PVC糊制品中。而邻苯二甲酸二丁酯相容性好，但有较大的挥发性，对粘度影响较大。在印花糊料中应限制使用。 若要滴塑印花后压烫金银箔时，焙烘温度过度，即八成熟即可。压烫时温度一般控制在110～130℃为好。温度过低金银箔压烫不上；温度过高，容易将滴塑花型压平而造成花型变形，温度过高又会使金箔失去金属光泽。 不耐髙温的布料或网孔较大布料均不适宜滴塑印花：因受高温布料而收缩起皱变形；网眼布滴塑印花时易漏浆，凸起的花型不易形成。 滴塑浆中可加入各种功能性颜料如：七彩粉、镭射粉、珍珠粉、荧光粉等，可以印制出多种风格的滴塑花布供客户选择。 塑印花与静电植绒组合印花生产出新颖别致印花布，是市场上人们难以见到的新产品。
6 pvc糊树脂涂刮法全塑整芯阻燃输送带
整芯阻燃输送带是一种高强力型输送带, 主要用于煤矿井下运煤作业。它具有带体薄、重量轻、驱动功率低、成槽性好、安全性好、生产效率高、成本低等特点, 是其它难燃输送带所无法代替的。采用涂刮法工艺生产全塑整芯阻燃带与国内目前普遍采用的平板热硫化法工艺相比,具有糊料对织物渗透好,结合牢固,产品安全性能好、使用寿命长等特点。且生产连续,生产效率高,成本低,质量稳定。
带芯结构和材质的选择
带芯是整芯阻燃带的骨架,它的结构和材质决定了整芯阻燃带的使用性能及使用寿命。参考国外整体带芯的结构,并根据目前国内带芯生产情况,我们选用3层以上合成纤维和棉纤维分别捻股,然后交织而成的结构。其中合成纤维是强力层,上、下层是棉纤维的保护层,这样可增加带芯与PVC糊料的粘着性,使覆盖层不易脱落。棉纤维经线穿入织物中心,有助于PVC糊料的渗透。因此,吸糊量大,浸透性好。采用这种结构的带芯即使覆盖层被磨光,只要中间层的化