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★ 每个流水段均采用斜面分层浇筑，分层高度以尺杆衡量。遵循“斜面分层，一个坡度（泵送混凝土为 1：6～1：10） ，薄层覆盖，循序渐进”的原则，每层厚度为600mm，从筏板基础中心向两边开始浇筑。1800mm 厚底板分三层到顶，以后依次薄层浇捣、一次到顶。施工时应从浇筑层下端开始，逐渐上移，以保证混凝土的质量。
★ 覆盖已浇混凝土的时间不得超过混凝土初凝时间，以免出现冷缝。
7.4.2 集水坑内混凝土的浇筑
★根据大面积基础底板混凝土流淌速度的范围，需提前进行临近集水坑内泵送混凝土的施工，并振捣密实。将集水坑混凝土浇筑至与大底板平齐，与基础底板混凝土部分交接严密。 ★ 由于本工程集水坑较深，故采用间歇浇筑的方法，其模板做成整体式并预先架立好，先将地坑底板浇至与模板平，待坑底混凝土流动性不大，可以承受坑壁混凝土压力时，再浇筑地坑坑壁混凝土，要保证底与壁接触处的质量。间歇时间在 2h 左右。
★ 派专人检查集水坑底板混凝土状态，在混凝土初凝之前进行大面积基础底板混凝土施工。
★坑底浇筑顺序由长度方向从一端向另一端浇筑推进，或由两端向中间浇筑。坑壁应形成环行回路分层浇筑。集水坑侧壁混凝土浇筑时，采用对称浇筑的方法，确保侧壁模板受力均匀。
7.4.3 地下室外墙混凝土
★地下室外墙随底板一起浇筑高于底板 500mm 的导墙，导墙上口设臵钢板止水带。 ★ 将导墙的吊帮模板安装好后，先浇筑底板混凝土，在底板混凝土初凝前浇筑外墙导墙
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混凝土。
7.5 混凝土的振捣
混凝土拌合料在搅拌、浇筑入模后，必须振动捣固，密实成型，结构密实，使拌合料的颗粒之间以不同的震动加速度发生液化，破坏初始颗粒之间不稳定平衡状态，骨料颗粒依靠自重达到稳定位臵，游离水分挤压上升，气泡逸出表面，混凝土最终逐渐达到密实状态。从而大大提高混凝土结构耐久性。
7.5.1 浇筑时，每台输送泵配备两根振捣棒。使混凝土自然缓慢流动，然后全面振捣。根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑层的前后布臵两道振动器。第一道布臵在混凝土卸料点，解决上部混凝土的振实，由于底皮钢筋间距较密，第二道布臵在混凝土坡角处，解决下部混凝土的密实，随着混凝土浇筑工作的向前推进，振动器相应跟上，保证整个高度混凝土的质量。
7.5.2 振捣棒插入混凝土的深度以进入下一层混凝土 50～100mm 为宜， 消除两层之间接缝，在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。可在振捣棒距端部 500mm 处绑红皮筋作为深度标记。
7.5.3 振捣过程中应将振捣棒上、下来回抽动50～100mm，以使上、下振动均匀。每点振捣时间一般为20～30 秒，使混凝土表面不显著沉降，不出现气泡，表面泛出灰浆为止。
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每个流水段应设专人指挥振捣工作，严防漏振、过振造成混凝土不密实、离析的现象产生。防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象，填满振捣棒抽出时造成的空洞。
7.5.4 振捣器插点要均匀排列，采用“行列式”或“交错式”的次序移动。不应混用，避免漏振。振动器移动间距为 500mm。
7.5.5 插入式振捣器操作要点是： “直上直下，快插慢拔；插点要均匀，切勿漏点插；上下要振动，层层要扣搭；时间掌握好，密实质量佳。 ” 7.5.6 振捣时应避免碰撞钢筋、模板、芯管、预埋件等。 7.6 泌水处理
混凝土拌合物浇筑之后到开始凝结期间，由于骨料和水泥浆下沉，水分上升，在已浇筑混凝土表面析出水分，形成泌水，使混凝土表面拌合物的含水量增加，产生大量浮浆，硬化后使面层混凝土强度低于内部的混凝土强度，并产生大量容易剥落的“粉尘” 。混凝土在采用分层施工浇筑工艺时，必须清除泌水和浮浆，否则会严重影响上下层混凝土之间粘结能力。影响钢筋和混凝土握裹强度，产生裂缝。 大体积混凝土基础底板在浇灌振动过程中，可能会产生大量的泌水，由于混凝土为一个大坡面，泌水沿坡面流至坑底，随着混凝土浇筑向前渗移，最终集中在基坑顶端排除。当混凝土大坡面的坡角接近顶端模板时，改变浇灌方向，从顶端往回浇灌，与原斜坡相交成一个集水坑，并有意识的加强两侧模板处的混凝土浇筑速度，使泌水逐步在中间缩小成水潭，使最后一部分泌水汇集在上表面，派专人随时将积水清除，并用扫帚将混凝土表面浮浆清除。不断排除大量泌水，有利于提高混凝土质量和抗裂性能。 7.7 混凝土表面的处理
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基础底板大体积混凝土浇筑施工中， 其表面水泥浆较厚， 为提高混凝土表面的抗裂性，在混凝土浇筑到底板顶标高后要认真处理，初步按标高用铝合金大杠刮平混凝土表面，待混凝土收水后，再用木抹子搓平两次，以闭合收水裂缝，然后覆盖塑料薄膜进行养护。 7.8 混凝土的养护
7.8.1 大体积混凝土的养护期间必须严格控制其内外温差，确保不出现有害裂缝，确保混凝土质量，养护是一项十分关键的工序，应根据气候条件采取控温措施，并按需要，测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在 25oC 范围内。
7.8.2 大体积混凝土养护要达到保湿的目的。保温能使混凝土表面温度不致过快散失，减少混凝土表面的热扩散和温度梯度，从而避免产生表面裂缝；保湿使混凝土在强度发展阶段保持湿润，防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝，使水泥水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。
7.8.3 本工程基础底板大体积混凝土养护，因在 9～10 月期间，故采用浇水保湿降温养护。
7.8.4 在基础底板上铺放一层塑料薄膜加一层土工布或麻袋覆盖，浇水，保证塑料布内外湿润。塑料布应叠缝，以减少水分的散发，并持续养护14天以上。
7.8.5 为保证混凝土内部与混凝土表面温差小于 250C， 表面温度与环境温度之差小于 250C，采用塑料薄膜覆盖养护的同时，还要根据实际施工时的气候、测温情况、混凝土内表温差和降温速率，通过热工计算来随时调整养护措施。
7.8.6 在养护过程中，如发现遮盖不好，表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即仔细加以覆盖，加强养护工作采取措施，加以补救。
7.8.7 为了确保新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，混凝土浇筑完毕后，在 12h 内加以覆盖。混凝土养护时间不得少于 14d。 7.8.8 混凝土撤除塑料薄膜的时间根据具体测温结果确定。 7.9 基础底板大体积混凝土的测温 7.9.1 测温的意义
大体积混凝土温控施工中，除进行水泥水化热的测试外，在混凝土的浇筑过程中还应进行混凝土浇筑温度的监测，在养护过程中进行混凝土浇筑块体升降温、里外温差、降温速度及环境温度的监测。为施工过程中及时准确采取温控对策提供科学依据。通过测温工作了解到大体积混凝土内部温度，并根据测温结果指导混凝土外部的保温、保湿等工作以
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减小混凝土内外温差，对保证混凝土的后期质量和控制混凝土的裂缝有重要的意义。 7.9.2 测温点的布臵
★ 真实反映混凝土块体的里外温差、降温速度及环境温度的布臵原则，具有普遍性和代表性。
★ 测温点布臵，详见附图二、测温点平面布臵图。
★ 混凝土浇筑块体的外表温度，应以混凝土外表以内 50mm～100mm 处的温度为准；混凝土浇筑块体底表面的温度以混凝土底表面上 50mm 处的温度为准；沿浇筑高度，在底部、中部和表面布臵。
★ 所有测温孔均应编号，进行混凝土内部不同深度和表面温度的测量。
★ 按上述布臵原则，在3#、4#楼基础筏板各布臵 3 个测温监测位臵，编号分别为 A、B、C、D、E、F，每个监测位臵沿其厚度方向分别布臵 3 个测温点， 沿底板的高度布臵上部测温点、中部测温点、下部测温点。监测点处基础底板厚1800mm，沿板厚方向各设 3 个温度孔，距底板上表面分别为50mm、900mm、1750mm。其中B、E监测点处基础底板厚3600mm，沿板厚方向各设 3 个温度孔，距底板上表面分别为50mm、1800mm、3550mm。在测温区域中心设臵 1 个环境温度测温点，专门负责该区域的大气环境测温。 ★ 对所有测点进行编号记录。 监测点及测温点编号 测温点测温点编号 编号 A B C D
★测温管预埋示意图：测温管为直径20mm钢管，末端封闭焊接而成。
上部 A-1 B-1 C-1 D-1 中部 A-2 B-2 C-2 D-2 底部 A-3 B-3 C-3 D-3 测温点测温点编号 编号 E F 上部 E-1 F-1 中部 E-2 F-2 底部 E-3 F-3 15