采用LEC法或采用LS法 风险色度 A级或1级 红色 B级或2级 C级或3级 D级或4级 E级或5级 橙色 黄色 蓝色 蓝色 （资料性附录）
工作危害分析法（JHA）
1.
方法概述
通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。
2.
作业活动划分
按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。包括但不限于：
——日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；
——异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理； ——开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；
——作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特
殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；
——管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；
——按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》（见附录A2）。
3.
工作危害分析（JHA）评价步骤
评价步骤如下：
a) 将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤； b) 根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件； c) 根据GB 6441规定，分析造成的后果；
d) 识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方
面评估现有控制措施的有效性；
e) 根据风险判定准则评估风险，判定等级；
f) 将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》（见附录A4）中。
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（资料性附录） 安全检查表法（SCL）
方法概述
依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。
安全检查表编制依据
编制依据包括：
——有关法规、标准、规范及规定；
——国内外事故案例和企业以往事故情况； ——系统分析确定的危险部位及防范措施； ——分析人员的经验和可靠的参考资料；
——有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 编制安全检查表
编制工作包括：
——确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员； ——熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生
设施。
——收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故
事件资料，作为编制安全检查表的依据；
——编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等
要素（参照附录A5中表5-1或表5-2相关栏目内容，可单独编制或直接采用该表）。 安全检查表分析评价
分析评价步骤如下：
——列出《设备设施清单》（见附录A3）；
——依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分
析潜在的危害；
——对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》（见附录A5）进行全过
程的系统分析和记录。 检查表分析要求
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综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序：
a) 厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害；
b) 厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害； c) 具体的建构筑物等。
18
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（资料性附录） 风险矩阵法（LS）
风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。
表A.1 事故发生的可能性（L）判断准则
等级 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 5 4 3 2 1 表A.2 事件后果严重性（S）判别准则
等级 法律、法规 及其他要求 违反法律、法规和标准 潜在违反法规和标准 人员 直接经济损失 停工 部分装置（>2 套）或设备 2套装置停工、或设备停工 1 套装置停工或设备 受影响不大，几乎不停工 没有停工 企业形象 5 死亡 丧失劳动能力 100万元以上 重大国际影响 行业内、省内影响 地区影响 公司及周边范围 形象没有受损 4 50万元以上 3 不符合上级公司或行截肢、骨折、业的安全方针、制度、听力丧失、1万元以上 规定等 慢性病 不符合企业的安全操作程序、规定 完全符合 轻微受伤、1万元以下 间歇不舒服 无伤亡 无损失 2 1 19
表A.3 安全风险等级判定准则（R值）及控制措施
风险值 20-25 风险等级 A/1级 极其危险 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 实施期限 15-16 B/2级 高度危险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，立即或近期整改 定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 2 年内治理 9-12 C/3级 显著危险 4-8 D/4级 轻度危险 有条件、有经费时治理 1-3 E/5级 稍有危险 无需采用控制措施 需保存记录 表A.4 风险矩阵表
5 轻度危险 显著危险 高度危险 极其危险 极其危险 后 果
4 轻度危险 轻度危险 显著危险 高度危险 极其危险 3 稍有危险 等 级
2 稍有危险 轻度危险 显著危险 显著危险 高度危险 轻度危险 轻度危险 轻度危险 显著危险 1 稍有危险 稍有危险 稍有危险 轻度危险 轻度危险 1 2 3 4 5
（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）
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