3．5．1．1 在蒸汽吹灰系统投入正式运行前，应按照制造厂的说明书上规定的技术要求，对各吹灰器蒸汽喷嘴伸入炉内的实际位置及角度进行实际的测量、调整确定，并对每个吹灰器的吹灰压力进行实际整定，勿使吹灰压力过高。
3．5．4．2 运行中遇有吹灰器卡涩、进汽门关闭不严等问题，应通知维护人员及时将吹灰器退出并关闭手动进汽门，避免受热面被吹损。
3．5．4．3 检修时应加强对吹灰器行程经过区域内受热面管的壁面的吹损检查，如发现问题，应及时采取相应措施。
3．6 达到设计使用年限的机组和设备，必须按规定对主设备特别是承压管路进行全面检查和试验，组织专家进行全面安全性评估，经主管部门审批后，方可继续投入使用。
3．7 按照《电力锅炉压力容器监察规程》（ DL612—1996）要求，加强司炉工的培训，持证上岗；200MW及以上机组的司炉须经模拟机培训，并考试合格。
3．7．1 对于采用集控方式运行的机组的主、副值班员应全面地掌握锅炉设备的运行特性及设备调整方式对设备安全性影响方面的知识，具备利用运行参数变化正确判断和处理锅炉事故的能力，防止由于运行人员的错误判断和处理造成事故扩大和重大事故的发生。
4 防止压力容器爆破事故
为了防止压力容器爆破事故的发生，应严格执行《压力容器安全技术监察程》、《电力工业锅炉压力容器监察规程》（DL612——1996）、《压力容器使用登记管理规则》以及其他有关规定，并重点要求如下： 4．1 防止超压。
4．1．1 根据设备特点和系统的实际情况，制定每台压力容器的操作规程。操作规程中应明确异常工况的紧急处理方法，确保在任何工况下压力容器不超压、超温运行。 4．1．1．1 必须为每台压力容器建立相应的技术档案，对定期的检查、校验进行记录备案。
4．1．2 各种压力容器安全阀应定期进行校验和排放试验。
4．1．2．1 安全阀校验后，其起座压力、回座压力、阀瓣开启高度应符合规定，并在压力容器技术登录簿登录。
4．1．2．2 在校验合格有效期内，每年至少进行一次排气试验。安全阀的检验应有专责工程师在场，并预先有相应的检验措施。
4．1．2．3 安全阀的排汽管设置正确，并有可靠的支吊装置，应注意排汽管的膨胀连接部位的插接深度，防止排汽管膨胀活节在安全阀起座时脱离，造成事故。排汽管底部的疏水管上不应装设阀门、并已接到安全排放地点，安全阀排汽管疏水管必须有一定的坡度，以利于安全阀排汽形成的疏水顺畅排出，以防止排汽管积水在冬季冻结而堵塞。每支安全阀需单独装设一个排汽管。 4．1．2．4 蒸汽严密性试验检查时无泄漏。
4．1．3 运行中的压力容器及其安全附件（如安全阀、排污阀、监视表计、联锁、自动装置等）应处于正常工作状态。设有自动调整和保护装置的压力容器，其保护装置的退出应经总工程师批准，保护装置退出后，实行远控操作并加强监视，且应限期恢复。
4．1．3．1 同一系统的各压力表读数应一致，量程和准确度符合有关规程要求。压力表在校验有效期内使用。
4．1．3．2 水位表完好、无泄漏，液位波动正常，指示清晰，有最高最低液位标示。 4．1．4 除氧器的运行操作规程应符合《电站压力式除氧器安全技术规定》（能源安保［1991］709号）的要求。除氧器两段抽汽之间的切换点，应根据《电站压力式除氧器安全技术规定》进行核算后在运行规程中明确规定，并在运行中严格执行，严禁高压汽源直接进入除氧器。
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4．1．4．1 压力式除氧器应采用全启式弹簧安全阀，每台除氧器配置的安全阀不少于两只，应分别装在除氧头和给水箱上。安全阀的总排放量不应小于除氧器的最大进汽量。对于设计压力低于常用最大抽汽压力的定压运行除氧器，安全阀的总排放量不小于除氧器额定进汽量的2．5倍。对于设计压力高于常用最大抽汽压力的滑压或定压运行的除氧器，安全阀的总排汽量不应小于除氧器额定进汽量。安全阀的公称直径不宜小于150mm。
4．1．4．2 除氧器上安全阀的起座压力宜按下列要求调整和校验；定压运行除氧器： 1．25－1．30倍除氧器额定工作压力；滑压运行除氧器： 1．20－1．25倍除氧器额定工作压力；
4．1．4．3 除氧器应该设有压力高保护、水位高保护。应建立定期校验水位、压力表计的制度。定压运行的除氧器应能通过加热蒸汽压力调节实现压力自动调节，并具有压力高、低压力报警信号。滑压运行除氧器也应具有高、低压力报警信号。
4．1．4．4 进行除氧器的汽源切换或投入高压加热器、汽机门杆漏汽时应严密监视除氧器压力，防止设备超压。
4．1．5 使用中的各种气瓶严禁改变涂色，严防错装、错用；气瓶立放时应采取防止倾倒的措施；液氨钢瓶必须水平放置；放置液氯、液氨钢瓶、溶解乙炔气瓶场所的温度要符合要求。使用溶解乙炔气瓶者必须配置防止回火装置。
4．1．6 压力容器内部有压力时，严禁进行任何修理或坚固工作。 4．1．7 压力容器上使用的压力表，应列为计量强制检验表计，按规定周期进行强检。 4．1．8 结合压力容器定期检验或检修，每两个检验周期至少进行一次耐压试验。 4．1．9 检查进入除氧器、扩容器的高压汽源，采取措施消除除氧器、扩容器超压的可能。推广滑压运行，逐步取消二段抽汽进入除氧器。
4．1．10 单元制的给水系统，除氧器上应配备不少于两只全启式安全门，并完善除氧器的自动调压和报警装置。
4．1．11 除氧器和其他压力容器安全阀的总排放能力，应能满足其在最大进汽工况下不超压。 4．2 氢罐
4．2．1 制氢站应采用性能可靠的压力调整装置，并加装液位差越限联锁保护装置和氢侧氢气纯度表，在线氢中含氧量监测仪表、防止制氢设备系统爆炸。
4．2．1．1 制氢系统的车间应按规定建造，应该有完备的通风、排放系统，防静电系统。
4．2．2 对制氧系统及氢罐的检修要进行可靠地隔离。 4．2．3 氢罐应按照《电力工业锅炉压力容器规程》（ DL647—1998）的要求进行定期检验，重点是壁厚测量，封头、筒体外形检验。防止腐蚀鼓包。
4．3 在役压力容器应结合设备、系统检修，按照《压力容器安全技术监察规程》和《电力工业锅炉压力容器监察规程》（DL61—1996）的规定，实行定期检验制度。 4．3．1 火电厂压力容器定期检验时，应对与压力容器相连的管系进行检查，特别应对蒸汽进口附近的内表面热疲劳和加热器疏水管段冲刷、腐蚀情况进行检查，防止爆破汽水喷出伤人。
4．3．2 禁止在压力容器上随意开孔和焊接其他构件。若必须在压力容器筒壁上开孔或修理，应先核算其结构强度，并参照制造厂工艺制定技术工艺措施，经锅炉监督工程师审定，总工程师批准后，严格按工艺措施实施。
4．3．3 停用超过2年以上的压力容器重新启用时要进行再检验，耐压试验确认合格才能启用。
4．3．3．1 除以上要求外当出现以下情况之一者，在内外部检验合格后也应进行超压水压试验，耐压水压试验确认合格后才能启用： （1）用焊接方法进行过大面积修理；
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（2）移装的；
（3）无法进行内部检查的。
4．3．4 在订购压力容器前，应对设计单位和制造厂商的资格进行审核，其供货产品必须附有“压力容器产品质量证明书”和制造厂所在地锅炉压力容器监测机构签发发“监检证书”。要加强对所购容器的质量验收，特别应参加容器水压试验等重要项目的验收见证。
4．3．4．1 电厂应与制造厂签订枝术协议，锅炉压力容器监督工程师应全过程参加压力容器的订购工作。
4．3．4．2 新购除氧器壳体材料宜采用 20G或20R，不宜采用 16Mn或Q235。
4．3．5 对在役压力容器检验中，安全状况等级评定达不到监督使用标准（三级）的，要在最近一次检修中治理升级。检验后定为五级的容器应按报废处理。 4．3．6 压力容器的定期检验必须委托具有资质的单位进行。 4．3．7 压力容器的定期检验间隔时间具体要求如下： （1）外部检验。每年至少一次；
（2）内外部检验，可结合机组大修进行，其间隔时间为：安全状况等级为1－2级的，每2个大修期进行一次，安全状况为3－4级的，结合每次大修进行一次； （3）超压水压试验。每 2个大修间隔进行一次，且 10年至少进行一次。 4．3．8 有下列情况之一的容器，应缩短内部、外部检验时间间隔：
（l）运行后首次检验或材料焊接性能较差，且在制造时曾多次返修的； （2）运行中发现严重缺陷或筒壁受冲刷壁厚严重减薄的；
（3）进行技术改造变更原设计参数的；
（4）使用期达15年以上，经技术鉴定确认不能按正常检验周期使用的； （5）材料有应力腐蚀的；
（6）检验人员认为应该缩短的。
4．3．9 压力容器因故不能按时检验，使用单位应书面报告上级锅炉压力容器安全监察机构，经批准后方可适当延长检验时间，并在该中心备案，但不宜超过一年。 4．3．10 受检单位应向检查人员提供受检容器的以下技术资料： （1）安装竣工图和产品质量证明书；
（2）设备运行、故障、事故、缺陷处理及检修记录； （3）强度计算书或强度计算汇总表；
（4）压力表、安全阀及自动保护校验报告； （5）历次压力容器检验报告。
（6）压力容器技术登录簿及使用登记证。
4．3．11 内外部检验结束，应对压力容器安全状况进行评级，并确定下次检验日期。 4．4 压力容器投入使用必须按照《压力容器使用登记管理规则》办理注册登记手续，申领使用证。不按规定检验、叫区注册的压力容器，严禁投入使用。1982年4月《压力容器使用登记管理规则》颁布前制造的老容器，若设计资料不全、材质不明及经检验安全性能不良者，应安排计划进行更换。 5 防止锅炉尾部再次燃烧事故
5．1 锅炉空气预热器的传热元件在出厂和安装保管期间不得采用浸油防腐方式。 5．2 锅炉空气预热器在安装后第一次投运时，应将杂物彻底清理干净，经制造、施工、建设、生产等各方验收合格后方可投入运行。
5．2．l 机组调试阶段吸风机、送风机、一次风机首次试运前，或机组烟风系统检修后首次启动前，应彻底检查清理炉膛、风道和烟道，防止杂物积聚在空预器换热元件表面上或缝隙中。
5．3 回转式空气预热器应设有可靠的停转报警装置、完善的水冲洗系统和必要的碱洗手段，并宜有停炉时可随时投入的碱洗系统。消防系统要与空气预热器蒸汽吹灰系
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统相连接，热态需要时投入蒸汽进行隔绝空气式消防。回转式空气预热器在空气及烟气侧应装设消防喷淋水管，喷淋面积应覆盖整个受热面。
5．3．1 在机组招投标和技术条件生成阶段，就必须注意审查设计方案，对于已投产的机组，也应审查有关空气预热器的热控逻辑和联锁、吹灰方式和吹灰器的布置、吹灰汽源、水冲洗系统、着火报警系统及隔离档板性能等是否全面、合理，如果有缺陷，应尽早进行更改。
5．3．2 必须做好吹灰系统、冲洗系统、消防系统调试、维护和检修工作，应检查吹灰、冲洗、消防喷头是否有死角，是否有堵塞问题并及时处理。有关空气预热器的所有系统都必须在锅炉首次点火前（或者机组检修后启动前）达到投用状态。
5．3．3 回转式空气预热器应设有独立的主辅电机、盘车装置及烟气挡板联锁保护。 5．3．4 回转式空气预热器的停转报警信号应取自空气预热器的主轴信号，而不能取自空气预热器的马达信号。
5．3．5 回转式空气预热器应设有完整的吹灰器，并可以保证在锅炉任何负荷下均可投入，从而确保回转式空气预热器换热面清洁。
5．3．6 在吹灰条件和逻辑中，应该有蒸汽温度的测点和限制条件，吹灰蒸汽压力和温度定值必须合理，以确保吹灰蒸汽过热度和吹灰效果。
5．4 在锅炉设计时，油燃烧器必须配有调风器及稳燃器，保证油枪根部燃烧所需用氧量。新安装的油枪，在投运前应进行冷态试验。 5．4．1 锅炉首次点火前或油枪检修后，应检查和确定高能点火器、油枪的最佳位置，并固定好，保证推进、退出正常、到位。
5．4．2 新建机组油系统应吹扫干净，并按要求进行油循环，从而清除杂质，防止油枪头堵塞，保证雾化质量。
5．4．3 油枪头部各元件要按要求组装好并拧紧，防止漏油和雾化不良。
5．5 精心调整锅炉制粉系统和燃烧系统运行工况，防止未完全燃烧的油和煤粉存积在尾部受热面或烟道上。
5．5．1 锅炉每次点火时，应加强就地看火，及时对油枪进行燃烧调整，合理调整油压、油温、雾化介质压力、配风等参数，确保油枪雾化良好，燃烧完全。在冷态点火时，可以通过投入暖风器等手段，尽可能提高风温，使油燃烧达到最佳效果，保证油燃烧完全、防止生成碳黑，从而避免油及碳黑进入锅炉尾部，积存在回转空气预热器的蓄热元件上。
5．5．2 当煤、油混烧时，要防止出现燃烧器超出力和配风不足，否则会造成燃烧不完全，从而使未燃烬的油或碳黑进入锅炉尾部。 5．6 锅炉燃用渣油或重油时应保证燃油温度和油压在规定值内，保证油枪雾化良好、燃烧完全。锅炉点火时应严格监视油枪雾化情况，一旦发现油枪雾化不好应立即停用，并进行清理检修。
5．6．1 采用介质雾化时，应重视蒸汽或压缩空气系统的运行情况，保证雾化介质的压力和温度在规定值内。
5．6．2 应有可靠的雾化介质压力低或燃油压力低保护。
5．7 运行规程应明确省煤器、空气预热器烟道在不同工况烟气温度限制值，当烟气温度超过规定值时，应立即停炉。利用吹灰蒸汽管或专用消防蒸汽将烟道内充满蒸汽，并及时投入消防水进行灭火。
5． 7． 1 回转式空气预热器在停止时可以程控隔绝，机组启动前应做好空气预热器及其烟风挡板有关联锁、保护、信号的传动检查工作。
5．7．2 回转式空气预热器应设置可靠的火灾报警系统，并做好着火报警的定值和回路检查传动工作。
5．8 回转式空气预热器出入口烟／风挡板，应能电动投入且挡板能全开、关闭严密。 5．8．1 每次启动前应做回转式空气预热器出入口烟／风挡板严密性和灵活性试验。
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5．8．2 运行中发现回转式空气预热器出入口烟风挡板卡涩，应及时处理。 5．9 回转式空气预热器冲洗水泵应设再循环，每次锅炉点火前必须进行短时间启动试验，以保证空气预热器冲洗水泵及其系统处于良好的备用状态，具备随时投入条件。 5．10 若发现回转式空气预热器停转，立即将其隔绝，投入消防蒸汽和盘车装置。若挡板隔绝不严或转子盘不动，应立即停炉。
5．10．1 若回转式空气预热器未设出入口烟／风挡板，发现回转式空气预热器停转，应立即停炉。 5．11 锅炉负荷低于 25％额定负荷时应连续吹灰，锅炉负荷大于 25％额定负荷时至少每8h吹灰一次，当回转式空气预热器烟气侧压差增加或低负荷煤、油混烧时应增加吹灰次数。
5．11．l 空气预热器吹灰如果采用辅汽汽源，必须重视吹灰汽源参数，其温度和压力必须满足规定值，否则不但达不到吹灰效果，反而会困为吹灰蒸汽带水造成蓄热元件堵塞。
5．11．2 按厂家要求合理调整空预器吹灰汽源压力基地调节机构压力设定值及吹灰器本体调压阀行程，确保吹灰器阀后压力达到规定值。
5．11．3 基建调试期间，或者机组启动期间及其它燃烧不好的情况下，应加强空预器吹灰。 5．12 若锅炉较长时间低负荷燃油或煤油混烧，可根据具体情况利用停炉对回转式空气预热器受热面进行检查，重点是检查中层和下层传热元件；若发现有垢时要碱洗。 5．13 锅炉停炉1周以上时必须对回转式空气预热器受热面进行检查，若有存挂油垢或积灰堵塞的现象，应及时清理并进行通风干燥。
5．13．l 对空气预热器的水冲洗应按照厂家的要求进行。
5．13．2 水冲洗系统要保证其喷头能够可靠冲洗到全部蓄热元件，而且为了保证冲洗效果，必须有充分的冲洗水量，合适的流速，适当的冲洗水温度和必要的加药；为了保护设备，同时也是环境保护的需要，还必须考虑空气预热器及烟风道的排水、冲洗水的收集、集中处理及排放。
5．13．3 冲洗前，应将冲洗水加热到70－8 0 ℃，并进行加药，控制好加药浓度和冲洗水PH值。
5．13．4 水冲洗一般安排在停炉以后。在空气预热器入口烟温降低到200℃以下时按照有关规程或既定方案进行冲洗，整个冲洗过程中，应保持转子始终处于转动状态，低转速转动，这样在提高冲洗效果的同时，还可以减少转子带水。冲洗时间和水量应充分，冲洗到排水清洁、冲洗水和排水PH值一致时，停止碱洗，再用清水冲洗干净。 5．13．5 在进行回转空气预热器冲洗之前，必须进行充分准备和组织，必须一次冲洗彻底，否则，即使干燥后，其残留物亦会从空气中吸收水分，对蓄热元件造成腐蚀，损害空气预热器，从而引发再次积垢和堵塞。
5．13．6 冲洗完成后，应及时进行干燥，干燥有自然干燥和通风快速干燥两种方法。自然干燥法是打开空气预热器热端烟气侧人孔和冷端空气挡板进行自然通风，这种方法一般在环境温度较高情况下使用；通风快速干燥法是在通过转子自然淋水后，打开空气预热器的所有烟风挡板，启动风机，并投入暖风器尽可能提高空气预热器的入口风温，以实现快速干燥。对于这种方法，在空气预热器的风量测量装置投入以前，必须吹扫有关仪表管线，预防存水堵塞。
5．13．7 干燥完成后，应从冷端人孔检查空气预热器的蓄热元件，确认是否干燥彻底。
6 防止锅炉炉膛爆炸事故
为了防止锅炉炉膛事故发生，应严格执行《大型锅炉燃烧管理的若干规定》、《火电厂煤粉锅炉燃烧室防爆规程》（DL435－91）以及其它有关规定，并重点要求如下： 6．1 防止锅炉灭火。
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