1、钻孔灌注桩的施工流程
为确保钻（冲）孔灌注桩施工质量，使施工按规定程序有序地进行作业，特编制了钻（冲）孔灌注桩施工流程图（见图5-1）。
2、施工技术要点
（1）桩位测放及标高控制
根据设计图纸，由专业测量人员制作施工平面控制网，校测场地基准线和基准点、测量轴线、桩的位置及桩的地面标高。采用极坐标法对每根桩孔进行放样。为保证放样准确无误，对每根桩必须进行三次定位。在测定的桩位点，打入标志桩（露出地面5～10cm）。定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。在复核符合设计、规范要求后方可进行施工。
（2）埋设护筒
埋设护筒应准确稳定。护筒周围用粘土回填并夯实。
①护筒一般采用4～8mm厚的钢板加工制作，高度1.30m左右。护筒的内径大于钻头直径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.35～0.30m。本工程拟部分采用人工挖孔，砼护壁作为护筒。
②护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设时按护筒的大小，挖好
坑后，将坑底填平，放下护筒，经检查位置正确，护筒身要正、直。四周用粘土回填，分层夯实。当地基回填土松散、孔口易坍塌时，应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。护筒埋设深度一般为1～1.5m；对于坍塌较深的桩孔，应增加护筒埋设深度。护筒埋设好后要复核校正，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。
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图 混凝土进场钻孔灌注桩施工 安设导管贮料斗等 配管 混凝土灌注 制作吊运钢筋笼 下钢筋笼 必要时二次清孔 钢筋进场 清孔 测量沉渣 泥浆循环系统 钻进 测量孔（深、位、斜） 修筑供排浆系统 开钻前准备 设备进场 安装钻机 修筑进场道路 埋设护筒 测放桩位 平整场地 测放控制点 铺设电缆、水管、风管 混凝土检测
拔除护筒 回填空灌段 钻孔灌注桩流程图
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（3）泥浆制备使用
泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。开钻前必须准备数量充足性能优良的泥浆，造浆主要采用膨润土或粘土、水、增粘剂。废弃的泥浆与渣应按环境保护的有关规定进行处理。
（4）成孔
1）、为确保桩垂直度偏差不大于1%，施工平台应铺设枕木和台板，安装钻机应保持稳固、周正、水平。钻机就位后，要认真做好对中、整平工作；开钻前提起钻具，校正孔位。造孔时，钻具对准测放的桩中心开孔钻进。施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜，严格控制钻孔质量。施工中严格保持机台平稳，每班均应检查机台水平度。
2）、为保证桩径在容许偏差内，开钻前由技术人员检查钻头直径；钻进中要调整好泥浆性能。
3）、根据地层条件，采取充分利用地层造浆、适当制备泥浆相结合的办法制造泥浆，施工中应经常检查泥浆性能。
4）、及时做好成孔记录，正常成孔时，每两小时做一次进尺记录。 5）、终孔深度的确定应根据设计图纸要求，岩样的饱和单轴抗压强度满足设计要求。入岩深度满足设计要求，实际孔深以超前钻的岩样试压结果和捞取的岩渣作为主要依据来判定。
6）、进入基岩时，做好判层记录，并捞岩样以备终孔鉴别。如遇地质资料与地质情况不符，要立即通知勘察、设计及有关人员进行处理。
7）、在块石回填层中钻进时，成孔速度慢，应当采取相应的措施防止偏孔、漏浆、塌孔、卡钻、掉钻等质量事故。
（5）清孔
1）、清孔的目的。清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀砂土而降低桩的承载力，确
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保灌注混凝土的质量。
终孔检查后，应立即清孔。清孔时应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。
2）、清孔的质量要求。清孔的质量要求是应清除孔底所有的沉淀砂土。当技术上确有困难时，允许残留少量不成浆状的松土，其数量应按合同文件的规定。清孔后灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆性能指标：含砂率为8%。比重小于1.25，漏斗法粘度不大于28s。
3）、清孔方法。终孔后至灌注混凝土前，应作二次清渣。
a、第一次是终孔后，下钢筋笼前，以泥浆正、反循环结合的方式清渣。将泥浆比重调整在1.15～1.25之间，含砂率和粘度应分别小于10%和28s。
b、置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用正循环方式清渣，遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标符合下述要求：比重为1.10～1.20，粘度为17～22s，含砂率小于6% ；沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注。
（6）钢筋笼制作与安装 钢筋笼制作及吊放：
1）、进场钢筋必须具有出厂合格证，并抽样送检，合格后先将钢筋除锈、调直，才能制作钢筋笼。
2）、钢筋笼的制作应严格按设计要求和施工规范进行，同一截面；焊接接头数量不得多于主筋总数的一半，焊缝的长度、宽度、高度均应符合规范要求。
3）、钢筋笼外侧应设置预制砼垫块，以确保主筋的保护层厚度。 4）、钢筋笼安放前必须先自检，自检合格后再经监理检查验收。下放钢筋笼应防止碰撞孔壁。如下放受阻，应查明原因，不得强行下插。一般采用正反旋转，缓慢逐步下入。安装完毕后，经有关人员对钢筋笼的位置、垂直度等全面进行检查验收，合格后才能下导管灌注混凝土。
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（7）水下混凝土灌注
混凝土灌注是钻孔灌注桩的重要工序，应予特别注意。钻（冲）孔应经过质量检验合格后，才能进行灌注工作。
本工程桩身砼设计强度等级为C30，采用预拌砼。在水下砼灌注过程中应严格按照《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)及设计要求施工，各个施工环节互相配合，技术人员层层把关，砼灌注前应会同监理对该桩孔进行隐蔽验收、签字，合格后方可灌注。水下砼灌注采用竖向活节导管密封剪球法进行，具体要求如下：
1）把好预拌砼的质量关，经常检查砼的质量，坍落度控制在18～22cm内。
2）导管制作与安装。灌注导管要便于安拆，并有足够的强度和刚度。导管用钢管制作，导管壁厚不宜小于3mm，直径为250～280mm。每节导管长度，导管下部第一根一般为4500mm，导管中部为2500mm，导管上部调节段一般为300～500mm。导管的驳接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。密封形式采用橡胶圈或橡胶皮垫。
灌注前对灌浆设备进行严格检查导管要求内管光滑。下入导管一定要准确，导管底距孔底控制在0.3～0.5m。
3）导管顶部应安装漏斗和贮料斗。漏斗安装高度应适应操作的需要，在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，以保证上部桩身的灌注质量。混凝土柱的高度，一般在桩底低于桩孔中水面时，应比水面至少高出2m。漏斗与贮料斗应有足够的容量来贮存混凝土，以保证首批灌入的混凝土量能达到0.8m以上的埋管高度。
4）隔水栓：采用预制砼球块或砼袋，开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。
5）灌注顺序:灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度。如厚度超过规定，应再次进行清孔。当下导管时，导管底部与孔底的距离以能放出隔水栓和混
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