式中 m—注射机允许的最大注射量（g或cm3） m1—单个塑件的质量或体积（g或cm3） m2—浇注系统所需塑料质量或体积（g或cm3） 则有：
n×15.4+0.8≤80%×45
可取n=1或2，但每增加一个型腔，塑件精度要降低4%-8%，为了保证螺纹精度，所以选一模一腔，保证质量。另外一个重要因素就是本次设计的模具要求零件两头同时脱螺纹，故模具内部的结构会较为复杂，如果在增加一个型腔的话，其内部传动关系不容易保证。从以上两个方面考虑，选用一模一腔是最为合理的。型腔和结构零件在模具中的位置见总装配图。
2. 注射机的主要技术参数
查《模具设计与制造简明手册》可以初步选择注射机的类型为： YS-ZY-45，其主要技术规格如下：
螺杆（柱塞）直径（cm3） Ф35 注射容量（cm3） 45 注射压力（Mpa） 125 锁模力（KN） 400 最大注射面积 （cm3） 95 模具最小厚度（mm） 70
二 分型面的选择
将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，
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并直接影响着塑料容体的流动充填特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置、形状及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则：
1. 2.
分型面应选在塑件外形最大轮廓处；
确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 通常分型
面的选择应尽可能使塑件留在动模一侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作；
3.
保证塑件的精度要求：与分型面垂直方向的高度尺寸，
若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽量可能设置在同一半模具型腔内；
4. 5.
满足塑件的外观质量要求
便于模具加工制造：为了便于模具加工制造，应尽量
选择平直分型面或易于加工的分型面；
6.
对成型面积的影响：为了可靠的锁模以避免涨模溢料
现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积；
7.
对排气效果：分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的
料流末端所在的型腔内表面重合；
8.
对侧向抽芯的影响
本次设计的零件是软管接头，外型为圆柱体，取瓣合分型面较为合理。
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三 浇注系统与排溢系统的设计
1. 浇注系统的定义
浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内留经的通道。
2. 浇注系统的作用
? 将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利排出。
? 在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整、内外在质量优良的塑料制件。
3. 主流道的设计
本次设计使用的是直角式注射机，直接与模具配合使用，不设置浇口套。主流道开设在分型面上，因其不需沿轴线上拔出凝料，一般设计成圆柱形，其中轴线就在动定模的合模面上。由于主浇道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔料交替地反复接触，属易损件，对材料的要求较高，因而模具的主浇道部分要进行热处理，热处理要求淬火53-57HRC。 零件成型用的材料为PA，流动性较好，主流道截面可取较少值，取其截面尺寸为4mm（参考文献1表5-3）。 第 13 页 共 29 页
4. 浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。浇口的选择与模具和零件的布置有一定关系，由于本次设计的模具为多板式模具，选用直角式注射机，而且产品为农用，对外观要求不是太高，所以选用侧浇口比较合适。侧浇口设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，截面为矩形狭缝，具体结构及尺寸见右图：
这类浇口加工容易修整方便，并且可以根据塑料的形状灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种形式。
浇口位置开设正确与否，对塑件质量的影响很大，因此合理选择浇口位置是提高塑件质量的重要环节，在确定浇口位置时，应针对塑件的几何形状及技术要求，来分析塑料的流动状态、填充及排气条件等因素。选择浇口时一般应遵循下述原则：
1) 浇口的尺寸及位置应尽量避免产生喷射和蠕动 2) 浇口应开设在塑件断面最厚处
3) 浇口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少 4) 浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度
5) 浇口的选择应注意塑件外观质量
6) 不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口 7) 考虑分子定向的影响 8) 有利于型腔中气体的排除
浇口的位置见上图，虽然会产生溶解痕，但鉴于零件的使用场合和模具制造工艺考虑，浇口位置的选择是合理的。
5. 排溢系统的设计
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在模具设计中，排溢系统的设计是必要的，因为如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净，一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺撩等缺陷，另一方面，气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。
本次设计的为中小型模具，型腔型心均为组合式，可利用间隙排气，间隙为0.03-0.08mm。
四 成型零件的设计
模具中决定塑件的几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑件接触，承受塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还要发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。
成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸(包括矩形和异形零件的长和宽)，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的在模具设计中，应根据塑件的尺寸及精位置尺寸等。在模具设计中，应根据塑件的尺寸及精度等级确定模具成型零件的工作尺寸及精度等级。分析本塑件的结构，因此取塑件精度为5级(SJ1372-78)，查手册知对应的模具精度应为IT9(GB1800-79)。型芯和型腔尺寸的计算均按平均收缩率的计算公式来得出。
一）凹模
由于零件是垂直分型，故凹模做成瓣合形式，跟斜滑块一样，开模时通过斜导柱使力作用于侧向成型零件而将模具侧向分型，合模时又靠它使侧向成型零件复位。
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