侧向成型块及其主要零件设计如下：
1. 抽芯距的确定
s=s1+3=R2?r2?3=17.52?152+3?12mm 但是由于推出机构采用推板推出，所以抽芯距要适当增大，根据实际情况，取抽芯距为22mm 2. 斜导柱的设计 1) 斜导柱的结构设计 斜导柱的形状如右图所示 ，材料为T8碳素工具钢，热处理要求HRC≥55，表面粗糙度Ra≤0.8?m。斜导柱在工作过程中主要用来驱动侧滑块作往复运动，侧滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块之间的配合精度保证，而合模时滑块的最终准确位置有楔紧块决定，为了运动的灵活，滑块上斜导孔之间留有1mm的间隙。
2) 斜导柱的长度计算
LZ=L1+L2+L3+L4+L5 ==
d22tg??hds?tg???10 cos?2sin?14301012tg18???tg18???10 2cos18?2sin18?=84.3
查文献[2]表2-121 取LZ=100mm
3. 侧向成型块（凹模）的设计
侧向成型块是模具的成型零件，用T8钢，热处理要求HRC≥50。侧向成型
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块的形式如右图： 侧向成型块的工作尺寸计算： 1) 聚酰胺的平均收缩率： S?Smax?Smin2?10%0 ?0.2?0.42?100%
?0.3% 2) 侧向成型块的径向尺寸 d??M?[(1?s)ds?x?]0Z
?[(1?0.3%)?30.36?0.75?0.36]?0.090 ?30.18?0.090 D?s)D??M?[(1s?x?]0Z ?[(1?0.3%)?35.36?0.75?0.36]?0.090 ?35.19?0.090
3) 高度尺寸
h??M?[(1?s)hs?x?]0Z ?[(1?0.3%)?7.2?0.5?0.2]?0.050 ?7.32?0.050
H)H??M?[(1?ss?x?]0Z 第 17 页 共 29 页
MhMHMhDMdM?0.09 ?[(1?0.3%)?30.36?0.5?0.36]0 ?0.09 ?30.630
4. 导滑槽的设计
导滑槽采用T形槽的形式，材料为45钢，要求硬度HRC≥40。导滑槽与滑块导滑部分采用H8/f8间隙配合，其它各处留有0.5mm左右的间隙。配合部分的表面要求较高，表面粗糙度应Ra≤0.8?m。
5. 楔紧块的设计 在注射过程中，侧向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，这个力通过滑块传给斜导柱，而斜导柱为一细长杆件，导致滑块后移，因此必须设置楔紧块。 楔紧块的形式如右图： 楔紧块采用螺钉紧固的形式，结构简单，加工方便，应用较普遍。楔紧块上的凸台，与模板配合装配，承受主要的侧向力，改善螺钉紧固承受力较差的缺点。楔紧块的锁紧角一般比斜导柱倾角大2?3? ，所以取锁紧角??20?。
6. 滑块定位装置设计
滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置，不再发生任何移动，以避免合模过程时斜导柱不能准确地插进滑块的斜导孔内，造成模具损坏。
滑块定位装置选用弹簧顶销定位装置，适用于侧面方向的抽芯动作，弹簧的
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直径选1.2mm，顶销的头部制成半球状，滑块上的定位穴设计成90?的锥穴，形式如右： 二） 凸模和型心
模具的型心右两个螺纹型心和一个内型心组成，螺纹型心利用衬套保持中心对称，开模时利用螺纹衬套和自身螺纹脱模，内型心为组合式，型心单独加工，在镶入模板中，凸模用台肩和模板连接，在用垫板螺钉紧固。
1. 螺纹型心工作尺寸的计算 1) 螺纹型心大径
00 （dM大） ?[(1?s)d??]??Zs大中??Z ?[(1?0.3%)30?0.15]0?0.03 ?30.240?0.03
0 （dM中）1?s)ds中??中]0??Z?[(??Z
?[(1?0.3%)29.026?0.15]0?0.03 ?29.260?0.03
0 （dM小）1?s)ds小??中]0??Z?[(??Z
?[(1?0.3%)28.344?0.15]0?0.03 ?28.580?0.03
2) 型心螺距尺寸
因为零件的内螺纹是与收缩率相同的外螺纹配合，由于考虑到塑料的收
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缩率，计算所得到的螺距带有不规则的小数，加工这样特殊螺距很困难，所以螺距可以不考虑收缩率。
?PM???z2??Ps?Pss???z2
?1.5?0.22
2. 内型心的计算
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00z ???1?0.3%??9.8?0.75?0.2??0.05
0 ?9.980?0.05
三) 模具型腔侧壁和动模支承板厚度的计算
在注射过程中，模具型腔将受到熔体的高压作用，所以应具有足够的强度和刚度，如型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至开裂。因刚度不足而产生扰曲变形，导致溢料和出现飞边。降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模，所以应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚。理论分析和生产实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准；由于本塑件属于小型塑件，故因以型腔的壁厚的强度为准。
由于型腔的形状、结构形式是多种多样的。同时在成型过程中模具受力状态也很复杂，一些参数难以确定，因此对型腔壁厚做精确的力学计算几乎是不可能的。只能从实用观点出发，对具体情况具体分析，建立接近实际的力学模型，所以对于本塑件可以简化为镶拼式圆形型腔进行近似计算。
（1） 型腔侧壁厚度计算
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