础下一定范围（一般为60—80cm）内自下而上换填碎石、石屑层，碎石、石屑和水泥层，级配碎石、砾砂、水泥层及细石、砾砂找平层。各层均用机械摊铺、整平并碾压密实。干坞坞底根据工程特点，可采用不小于15厘米的素混凝土覆面， 为预制施工创造良好条件。
在干坞坡面上，须施工不少于两条坡度适宜的施工便道，坡面及坞底便道路面，自下而上可采用碎石、石屑底基层和泥灰结碎石路面，并分层整平碾压密实。
4.3.先湿挖后干挖方式修筑干船坞
采用绞吸式挖泥船开挖干坞淤泥，首先在干坞侧修建卸泥围堰和干坞四周的临时防洪堤。根据干坞平面面积及工期要求，确定湿挖作业的挖泥船数量。挖泥船破开既有堤坝，进入坞址作业。开挖至距设计坞底2.0 m左右时，停止作业，退出坞址，及时封堵堤坝龙口。封堵作业完成后，集中抽水设备，排除坞内积水，抽水过程，要合理控制排水速度，防止边坡失稳坍塌，坞内积水排除后，使用高压水枪冲击坞内淤泥，用大功率的泥浆泵抽排淤泥。淤泥清除完成后，开始按设计坡度修筑干坞边坡，施工防渗帷幕，修筑开挖施工便道，利用推土机、挖掘机等机械挖除坞内剩余土方，构筑坡面支护挡护工程，开始坞底基础换填，并分层碾压密实，尽快铺设坞底排水系统。便道、管段予制基础加固、坞底覆面等施工同干挖方式施工。
4.4.坞内排水系统施工 4.4.1.坞内地面排水系统
（1） 作用：在管段的制作和养护过程中，使用水量较大，为方便、快捷地排除施工残水、降雨及渗水，而设置坞内地面排水系统。
（2） 组成：坞底地面排水系统主要内中央排水沟、边沟及集水井组成。管段施工残水、养护水和降雨等由中央排水沟排至边沟，再由边沟引排至集水井，干坞边沟同时汇集边坡地表水、边坡渗水，引排至集水井，最后由抽水机直接抽排出坞外。
4.4.2.坞底地下排水系统
（1） 作用：排除地下渗水，确保坞底地下水位处于坞底1 m以下，在坞底换填基础下设置地下排水系统。
（2） 组成；主要由碎石盲沟、软式透水管、窨井、集水井组成。碎
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石盲沟排出的地下水经由软式透水管、窨井，汇集至集水井，再由集水井抽排出坞外。
4.4.3.在排水系统施工中，根据设计图纸，明确各排水沟的排水方向，准确控制排水沟底标高是关键，各排水沟相接、相交处的施工质量更不容忽视。
4.5.坞门及出坞航道施工 4.5.1.坞门
首先施工坞门护岸、钻孔灌注桩或钢板桩支护，开挖坞门处土方，施工坞门、坞墩基础（一般为钢管桩或钢板桩或钢筋砼打入桩）和坞门底防渗帷幕（一般为旋喷桩或钢板桩）。基础施工完成后，开始坞墩混凝土施工。同时进行坞门的加工制作和坞门安装。坞门通常采用浮箱式坞门，启闭方便。
4.5.2.出坞航道
施工次序：干坞内航道→干坞外一定距离内航道→临时围堰→干坞外剩
航道铺底 余航道干挖
施工过程中，根据设计要求，严格控制航道底标高，先支护后开挖，先内后外，且支护要充分。
4.6.管段存放场施工
根据隧道位置、水域情况，采用修筑存放码头或锚定趸船，存放待沉放管段。存放方式有：水下存放和水上存放。水下存放需在水下构筑存放墩和锚泊墩；水上存放，需在趸船与管段、管段与管段间设置防撞设施，存放水域必须安设警示浮标，以防船只碰撞。详见干船坞平面示意图，坞门示意图。
5、 沉管隧道管段预制
管段预制是沉管隧道的主要工序，其工期和质量不仅直接影响管段的浮运和沉放，而且关系到隧道运营的成败。预制工艺的关键技术是控制混凝土的容重、管节结构尺寸精度和钢筋混凝土裂缝。
5.1.预制质量要求 5.1.1.设计要求 (1) 混凝土要求：
混凝土等级、抗渗性满足结构受力及抗渗要求要求。
混凝土容重允许偏差：―0.02t/m3、 +0.01t/m3。
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抗裂要求：不允许出现贯穿裂缝，尽量避免表面裂缝，表面裂缝宽度 ≤0.2 mm。
入仓温度：＜28℃， 内外温差：＜25℃ （2）结构尺寸精度要求：
内孔净宽 ： Δ≤+0 — ＋10 mm； 内孔净高 ： Δ≤+0 — ＋10 mm； 壁 厚 ： Δ≤+0 — ―10 mm； 管 宽 ： Δ≤+5 — ―20 mm； 管 高 ： Δ≤+5 — ―20 mm； 管 长 ： Δ≤―30 — ＋30 mm。 （3）端头要求：
平整度：面不平整小于3mm，每延米内不平整小于1 mm； 横向垂直度（左、右两点之差）：小于3mm； 竖向倾斜度（左、右两点之差）：小于3 mm 。 （4）防水要求：
沉管管段要求以自防水为主，外防水材料要求有优良的抗渗性能，且与混凝土表面的粘接力强，有一定的抗压、抗拉强度，有一定的延伸率，长期浸泡在水中，其性能不发生明显变化及无环境污染，耐摩擦性能好等，同时要求施工设备简单，操作方便。
5.1.2.施工要求 （1） 施工工艺要求；
施工缝离底肋不小于200 mm，横向施工缝间距应附合防裂要求，底板及顶板纵向不允许设施工缝。
（2） 混凝土工艺要求：
水灰比小于0.53，塌落度10—14cm，混凝土需进行缓凝处理，且要适应泵送运输的要求，同时要求限制水泥用量，并尽可能增加粗骨料含量，粗骨料尽可能选用粒径小于40 mm的连续级配碎石。
（3） 模板工程要求：
要有足够的刚度，能整体移动，保证混凝土表面质量，套数满足工期要
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求。
（4） 施工误差控制：
水泥小于1%，砂子小于2%，碎石小于2%，外加剂小于1%，结构尺寸误差按设计要求控制。
5.2.施工顺序
根据每节管段的长度，以施工缝划分施工作业段，一般每段12m—18m。为防止跳跃式浇筑，施工缝处出现超标裂缝，可设1.5m左右的后浇带。在同一作业段内，按照断面结构分底板、墙身、顶板三个施工作业块。采用流水作业法施工。为保证工期按计划进行，设定几个部位工序的开工（或完工）时间做为工期控制点。如：①每节管段第一块混凝土浇筑时间；②第一个端壳安装结束时间；③第一套台车就位时间；④流水作业段的最后一块混凝土浇筑时间；⑤第一个端封门结束时间；⑥台车全部退出时间。
5.3.模板、台车 5.3.1.模板
管段模板根据管段不同部位分为：底板外模板，边墙内、外模板，顶板侧模、底模及端模，管段底模。设计有防水钢底板、部分外边墙钢板的沉管管段可不做管段底模和底板外模。
因酚醛覆面竹木胶合板有一定的保温作用，故管段预制模板采用钢框酚醛覆面竹木胶合板模板。竹胶板厚度20mm，钢框与面板间采用螺栓及自攻螺丝连接，同时模板钢框加劲肋与灌浇支架台车连接，整体安装拆除。
5.3.2.浇筑台车 5.3.2.1.边墙浇筑台车
边墙浇筑台车由间距为1.0m采用型钢纵向连接的多榀门架组成。单榀门架由连结工字钢横梁、立柱、走行部分、模板调节系统构成。（详见边墙砼浇筑台车示意图）
工作原理：利用φ100mm的双螺纹丝杆调整丝箍的上下位置，改变斜杆的角度，使模板与立柱间的水平距离发生变化，安装、校正及拆除模板。
5.3.2.2.顶板浇筑台车
顶板浇筑台车由间距为1.0m采用型钢纵向连接的多榀门架组成。每榀门架由支撑桁架横梁、立柱、斜撑、起落系统、走行系统组成。（详见顶板砼
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浇筑台车示意图）。
工作原理：台车就位后，利用起落系统的机械千斤顶或高强双螺纹丝杆，支顶底板混凝土，将台车向上顶起，走行轮与轨道之间的孔隙不小于80mm。将起落系统锁死，开始绑扎钢筋，浇筑顶板混凝土。拆模时，打开起落系统，调整千斤顶和丝杆，使台车连带模板一并下降，走行轮落在轨道上，沿轨道移走台车，开始下一循环作业。顶板两侧斜角部分模板，采用丝杆斜撑来支拆。此模板与水平模板相接处面板及加劲肋断开一定缝隙，对应桁架处铰接。拆模时，首先调整丝杆斜撑，以斜板与水平板相交点处为轴，拉开斜板模板，使模板与边墙间距达20mm后，方可落下台车。
5.3.3.模板、浇筑台车套数由预制管段数量及工期要求来确定。 5.4.钢筋及钢构件工程施工
钢筋及钢构件加工，在坞外加工场地进行，在坞底绑扎安装。为确保工期和工程质量，边墙及顶板钢筋，在坞底绑扎完成后，利用自制龙门吊来安装。根据管段结构尺寸及干船坞内管段预制基础布置情况，确定龙门吊跨度和龙门吊数量。
龙门吊吊装钢筋笼必须采用横、纵梁来进行，以确保钢筋笼质量。 5.5.管段混凝土施工
一般将混凝土拌合设备及水泥、粗、细骨料存放场、库设置在坞外。骨料采取高堆内取，骨料的堆放高度不低于6m，并通过料堆底部地陇取料。骨料入料仓48小时后方能使用。骨料存放及皮带运输机范围内设置防雨遮阳棚。采用泵送管道灌筑混凝土，插入式振捣器为主，铺以附着式振捣器。夏季，要合理选择灌筑混凝土时间，并采取适宜的降温措施。
5.5.1.混凝土配合比设计：在满足混凝土的强度和抗渗、抗裂条件下，选择最佳配合比。除对常规项目进行试验论证外，还必须进行水泥水化热、水泥干缩、混凝土收缩、混凝土温升等项目的试验论证。
5.5.1.1.管段重量控制 （1） 混凝土容重控制：
混凝土配合比通过上述全面分析和各专项试验论证，并由试件验证后，选定最佳理论配合比和最佳施工配合比，确定混凝土理论容重，做为考证施工过程中混凝土容重控制的基础。各种材料（含水泥、外加剂，掺加料等）
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