数控加工综合实践周报告书
7 加工编程实例
1）零件分析
2）工件坐标系
工件坐标系X，Z轴及坐标原点如图所示； 3）工艺分析
（1）确定装夹方案、定位基准、编程原点、加工起点、换刀点 此类螺纹轴类零件，可用三爪自定心卡盘夹紧定位。为了加工路径清晰，加工起点和换刀点可设置为同一点，放在Z向距工件前端面100mm，X向距轴心线100mm的位置。 （2）相关数据确定
螺纹编制大径D=11.8mm，加工螺纹前，车削外圆至该尺寸；进刀次数为8，进刀量分别为0.5、0.4、0.4、0.2、0.2、0.1、0mm；螺纹编程小径d=10.65mm；取退尾长度K=0.1。
（3）制定加工方案及加工路线
加工工艺流程为：车端面→粗车外圆→精车外圆及锥度→车退刀槽→车
圆弧→车螺纹→切断。根据加工工艺选用3种车刀进行加工：车外圆及端面选用90°车刀，刀号为1号，刀补为1号；车螺纹选用螺纹车刀，刀号为2号，刀补为2号；切断选用切断刀，刀号为3号，刀补为3号。简化的加工工序卡如下： 刀补刀具 主轴转速 主轴转速进给速度 加工内容 刀号 号 名称 档位 /（r/min） /（mm/min） 车外圆 1 1 90°车刀 S4 750 80 及端面 车螺纹 2 2 螺纹车刀 S4 750 —— 切槽及切断 3 3 切断刀 S4 750 40 4）程序编制 根据所建立的工件坐标系和加工流程，编制数控程序，具体如下表所示。
实例加工参考程序 程序号 程序 第 6 页 共 9 页
备注 数控加工综合实践周报告书
N0000 N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0700 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280 N0290 N0300 N0310 N0320 N0330 N0332 N0334 N0335 N0336 N0337 N0337 N0338 N0336 % G0 X100 Z100 T11 M03 S04 G00 X26 Z0 G01 X0 F70 G00 X24.5 Z1 G01 Z-40 F70 G00 X26 Z1 X21 G01 Z-19 X24.5 Z-29 G00 X25 Z1 X18 G01 Z-19 G00 X20 Z1 X14 G01 Z-19 G00 X16 Z1 X11.8 G01 Z-19 G00 X16 G01 X24 Z-29 Z-40 G00 X26 Z1 X0 G02 X12 Z-5 R6 F50 G00 X13 Z1 X-1 X0 Z0 G02 X10 Z-5 R5 F50 G00 X100 Z100 T33 G00 Z-16 X 13 G01 X9 F30 G00 X100 Z100 T22 G00 X13 Z0 G92 X11.5 Z—16.1 P1.5 K0.1 程序文件名 快速定位于工件坐标系X100，Z100处 换1号刀，执行1号刀补 主轴正转，置4档主轴转速 刀具靠近工件 车端面，进给速度为70mm/min 粗车外圆开始 粗车外圆φ21mm 粗车锥度 粗车外圆φ18mm 粗车外圆φ14mm 精车开始 精车外圆φ11.8 精车锥度 粗车半圆弧R=6mm 补偿间隙和行程差 精车半圆弧R=5mm 回换刀点 换3号刀，执行3号刀补 切槽 回换刀点 换2号刀，执行2号刀补 加工螺纹，退尾长度为0.1mm，进刀0.5mm 第 7 页 共 9 页
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N0338 N0340 N0342 N0344 N0346 N0348 N0350 N0352 N0354 N0356 N0358 N0360 N0362 N0364 X11 X10.6 X10.2 X10 X9.8 X9.7 X9.7 G00 X100 Z100 T33 G0 X26 Z-37 G1 X0 F30 G0 X100 Z100 M05 M02 进刀0.5mm，切第二刀螺纹 进刀0.4mm，切第三刀螺纹 进刀0.4mm，切第四刀螺纹 进刀0.2mm，切第五刀螺纹 进刀0.1mm，切第六刀螺纹 进刀0mm，切第七刀螺纹 重复上一步切螺纹 退刀至换刀点 换3号刀，执行3号刀补 切断零件 退刀至换刀点 停主轴 程序结束 5）加工准备及加工
使用数控机床加工的流程如下：
（1）开机：首先合上数控车床电气柜总开关，机床正常送电；再接通操作面板点按钮，给数控系统上电，本数控车床的操作面板电按钮与急停按钮串联，故需检查急停按钮是否复位。如果机床启动一切正常，则crt显示屏显示开机界面，若无按键操作系统将一直循环显示，直到按复位键以外的任何一键，系统进入上一次关电前所处的工作模式，如按住退出键Esc键开机或同时按下复位键及退出键，先放开复位键，稍后再放开退出键，则强制系统进入手动工作模式。
（2）返回参考点操作：正常开机后，首先应完成返回参考点操作。由于机床断电后将失去对各坐标轴位置的记忆，因此，接通电源后，必须让各坐标返回参考点。机床返回参考点后，要通过手动操作（JOG）方式，分别按下“方向键”中x轴负方向和z轴负方向键，使刀具回到换刀位置附近。
（3）车床手动操作：通过数控车床面板的的手动操作，可以完成主轴旋转、进给运动、刀架转位、冷却液开/关等动作，检查基础机床状态，保证机床正常工作。
（4）输入工件加工程序：选择编辑方式进入加工程序编辑画面，按照系统要求完成加工程序的输入，并检查输入无误。
（5）刀具和工件装夹：根据加工要求，合理选择加工刀具。夹具安装时，要注意刀具伸出刀架的长度。合理选择工装夹具，完成工件的装夹，并用百分表等进行找正。
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（6）程序校验：程序校验的方法常用有机床锁紧和机床空运行两种。GSK 928TC提供了机床空运行此种校验方法：自动工作模式中选择空运行方式，程序运行时，机床坐标轴不移动，S，M，T功能无输出，从而达到检验程序的目的。
（7）工件加工：首件加工完成后，装夹好工件。在自动工作模式下，选择适当的进给率和快速倍率，按循环启动键，开始自动加工。首件试切时，应选较低的快速倍率，并利用单步运行功能，可以减少程序和对刀错误引发的故障。
（8）零件尺寸检测：尺寸精度的检验常用游标卡尺、千分尺等。若测得尺寸在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间，零件合格。若测得尺寸大于最大实体尺寸，零件不合格，需进一步加工。若测得尺寸小于最小实体尺寸，零件报废。
8 体会总结
不少于300字。。
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