架搭设、预压及卸载工序，因此段落的作业时间不是各工序时间之和。网络计划综合施工分段与各段内工艺顺序因素进行安排； ?地基加固
17#-20#墩地基加固首先回填5%掺量的石灰改良土，铺设20cm碎石，再浇筑25cm厚的C20混凝土垫层，17#-18#墩、19#-20#墩根据高程不同，设置台阶，18#-19#墩之间设置水平垫层。 ?支架搭设
根据总体工期的要求和设计要求的施工顺序，采用一次性搭设成形支架。 ?预压及卸载
根据设计要求施工顺序，预压顺序选择与施工顺序相同。准备好两个节段的预压材料。预压前应支立好底、侧模，以减少预压材料的加载量，卸载后再加以调整。
预压顺序：A段→B、C段→D段，A段和B、C、D段分别进行预压。
?立模及浇筑混凝土
由于预应力施工的需要，A段同时施工，施工完成后，预应力施工，完成后同时开始B、C段的施工，再进行预应力施工，最后完成D段的施工，最后完成预应力施工，连续梁施工上部结构施工结束。
具体见17-20#连续梁施工顺序图：
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3.3 总体方案设计 ?满堂支架结构形式
采用“自锁式”多功能脚手架，按计算荷载强度布置支架的纵、横间距。
梁体横向支架宽度宽度为12.6m（每侧留出0.5m作为安全通道和施工操作平台），纵横向设剪刀撑连接。
支架顶端采用可调式立管调整标高，A段上部采用10310cm方木作为纵横向分配梁，B、C、D段采用15315cm方木作为纵向分配梁，采用10310cm方木作为横向分配梁。
以1.2倍的梁体荷载预压，预压时间不少于7天。 ?地基处理
18#-19#墩中间的水塘首先抽水清淤，挖除塘底淤泥，直至出现硬层土，换填5%改良土，分层碾压，大型机械碾压时，每层厚度不大于30cm。基坑承台周围，采用小型夯实机夯实，分层厚度不大于20cm。其余地段，先清除地表种植土0.5m，然后换填5%改良土，分层碾压，每层厚度不大于30cm。根据17#-18#墩、19#-20#墩之间地势高差不同，需要采用分台阶处理。（为了保证支架的横向连接，台阶高度取0.6m的倍数，本处台阶高度取1.2m，同时需要保证台阶不影响附近立杆的搭设）改良土填筑压实后，进行地基承载力试验检测，检测地基承载力大于150KPa以后，铺设20cm厚碎石垫层，再浇筑25cmC20混凝土。
为防止雨水浸泡导致基底下沉，基础四周用土垫高，同时周围的排水沟亦进行人工夯实、平整，保证排水通畅。
具体见17#-20#墩地基处理图。
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?支架预压
在搭设完毕的支架上铺设底模，堆载砂袋进行支架预压，以消除非弹性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将试验所得结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。
预压的最大加载按设计荷载加施工荷载的l.2倍，按50％、80％、100%、120%逐级进行，分别测定各级荷载下支架的变形值，测出支架的弹性和非弹性变形。卸载时也要分级卸载，并测量变形、记录数据。
预压后，架体已基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及非弹性变形。预压卸载后的回弹性量即是连续梁在混凝土浇筑过程中的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为设计标高值+设计预拱值+预压回弹量。
?模板、钢筋、混凝土施工
模板采用15mm厚复合胶合板制作，内模顶间距10m设活动灌注孔，不设底模，以便设置混凝土串筒灌注混凝土。
梁体内钢筋、预应力管道、预留孔洞密布，若有交叉则首先保证预应力管道位置的准确性，适当移动钢筋间距。应特别注意锚下加强筋、各种预埋件不得遗漏和错位。严格按设计规定安装预应力管道定位筋，严格控制钢筋保护层厚度。
混凝土搅拌采用我分部搅拌站集中拌合，保证混凝土拌合质量。灌注采用分层从一端向另一端斜向推进，先底板、而后腹板、最后顶板，自下而上根据梁高分为10～20层，每层高度不宜超过0.3m，保证在初凝前混凝土的衔接。
?混凝土工程
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混凝土采用搅拌站集中拌制，两个搅拌机组HLS75和HZS120，输送能力90m3/h。采用混凝土罐车运至现场，汽车泵送入模。混凝土捣固采用φ50、φ70插入式振动棒进行，严禁漏捣、超振。混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，混凝土养护时间不应少于28d。
?预应力工程
预应力张拉采用张拉力与伸长量双控，预应力值以油压表读数为主，以预应力钢筋伸长值进行校核。张拉顺序为：先腹板，后顶板、底板束，先纵向、再横梁、后顶板横向束，最后竖向束，从外到内左右对称张拉。
为保障预应力孔道的灌浆密实度，采用VSL、YJJ型活塞式压浆泵压浆。
3.4 施工工艺流程
见17#-20#墩连续梁施工工艺流程：
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