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适用于厚度2mm以下的钢板。
当焊接薄板件时，容易产生烧穿、焊缝成形不良、焊后变形等严重缺陷。操作要做到装配间隙最大不超过0.5mm。剪切留下的毛边在装配时应锉修掉；两块钢板装配时的上下错边间隙不应超过板厚的1/3。对于某些要求高的焊件，错边不应大于0.2mm，采用夹具组装；采用直径较小的焊条进行焊接时，位焊缝奕短，似点状，位焊缝间距应小些，如果间隙稍大，间距更应减小。如焊接1.5-2mm的钢板，直径2mm的焊条，0-90A电流进行定位焊，焊位间距为80-100mm ；焊接时，将焊件一头垫起，其倾斜15°-20°进行下坡焊。这样可提高焊速和减小熔深，防止烧穿和减小变形。由于薄板受热时易产生翘曲变形，焊后应进行校正，直至符合要求。 3) 开坡口的平对接焊
适用于厚度6mm以上的钢板。
焊接较厚的钢板应开坡口，保证根部焊透。一般开V形和X形坡口，用多层焊法和多层多道焊法。
多层焊是指熔敷两个以上焊层，完成整条焊缝所进行的焊接，且焊缝的每一层由一条焊道完成。焊接第一层(打底层)焊道时，用直径较小的焊条(一般为3.2mm)。运条方法视间隙大小而定，间隙小时，直线形运条法；间隙大时，直线往复形运条法，防烧穿；当间隙很大而无法一次焊成时，采用缩小间隙焊法完成打底层的焊接，先在坡口两侧各堆敷一条焊道，间隙变小后再焊一条中间焊道，完成底层焊道的焊接。
在焊第二层时，先将第一层熔渣清除干净，后用直径较大的焊条(一般
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4-5mm)，用短弧，增加焊条摆动，摆动方法一般有 ：锯齿形、月牙形、三角形、环形、8字形。
由于第二层焊道并不宽，用直线形或小锯齿形运条较合适。以后各层也可用锯齿形运条，摆动范围应逐渐加宽，动到坡口两边时，稍作停留，则易产生熔合不良、夹渣等缺陷。注意每层焊道不应过厚，则会使熔渣流向熔池前面，成焊接困难。为保证各焊层质量和减小变形，层之间的焊接方向应相反，接头最小错开20mm。每焊完一层焊道都同样要把表面的熔渣和飞溅清除干净，能焊下一层。
多层多道焊是指一条焊缝由三条或三条以上窄焊道依次施焊，列组成一条完整的焊缝。其焊接方法与多层焊相似，焊条焊道施焊时宜采用直线运条法，弧焊接，操作技术不难掌握，完成一条焊道，须清渣一次。
有些焊接结构，能进行双面焊，能从接头一面焊接，又要整个接头完全熔透，这种焊道称熔透焊道焊接法，一般指单面焊双面成形焊道。
对于较厚件(如12mm厚的低碳钢板)的熔透焊道，一般开V形坡口，钝边1-1.5mm，组装时留3-4mm间隙。如若可能，反面加紫铜垫板强制成形，结果更好。焊接时，用直径3.2mm的E4303(J422)焊条，100-120A的焊接电流进行打底层焊接。焊条运动较为特殊，用间断熄弧法，是通过掌握燃弧和熄弧时间及运条动作来控制熔池温度、熔池存在时间\\、熔池形状和焊层厚度,获得良好的反面成形和内部质量。
操作时要达到焊件熔透的目的，依靠电流的穿透能力来熔透坡口钝边，焊件每侧熔化1-2mm，在熔池前沿形成一个略大于装配间隙的熔孔。熔池金
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属有一部分过渡到焊缝根部及焊缝背面，与母材熔合良好，弧瞬间形成一个焊波，前一个焊波未完全凝固时，又引弧，复上述熔透过程，按此往复，至完成打底层焊接。注意不能单纯依靠熔化金属的渗透作用来形成背面焊缝，这样容易产生边缘未熔合，坡口根部没有真正焊透。更换焊条动作要快，焊道在炽热状态下连接，保证连接处质量。其余各焊道均按多层焊或多层多道焊要求施焊。 2平角焊
平角焊包括角接接头、搭接接头平焊。
角焊缝各部位名称如下图所示。增大焊脚尺寸可增加接头的承载能力，一般焊脚尺寸随焊件厚度的增大而增加。具体见下表。
焊缝厚凸度度焊缝计算厚度焊脚尺寸焊脚尺寸 焊件厚度(mm) 最小焊脚尺寸(mm) ≥2-3 2 ＞3-6 3 ＞6-9 4 ＞9-12 5 ＞12-16 6 ＞16-23 8 角焊缝尺寸决定焊接层次与焊道数，一般当焊角尺寸在8mm以下时，多采用单层焊；焊脚尺寸为8-10mm时，采用多层焊；焊脚尺寸大于10mm时，采用多层多道焊。
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1) 单层焊
适用于厚度8mm的低碳钢板。
焊脚尺寸较小时，进行单层焊，焊条直径根据焊件厚度不同可选择3.2或4mm，焊接电流比相同条件下的平对接焊增大10%左右。操作时焊条位置应按焊件厚度不同来调节。若两焊件厚度不同，电弧偏向厚板，才能使两焊件温度均匀。对相同厚度的焊件，焊脚尺寸小于5mm时，保持焊条角度与水平焊件成45°，与焊接方向成60°-80°的夹角。如果角度太小，则会造成根部熔深不足；角度过大，熔渣容易跑到熔池前面而形成夹渣。运条时采用直线形，短弧焊接。对焊脚尺寸为5-8mm的焊缝，可采用斜圆圈形或锯齿形运条方法，但运条必须有规律，否则容易产生咬边、夹渣、边缘熔合不良等缺陷。 斜圆圈形运条方法 ：在水平焊件平行移动时要慢速，以保证水平焊件熔深；由水平焊件向上运条时稍快，以防熔化金属下淌；在最高点稍作停留，以保证垂直焊件的熔深，避免咬边 ；向下时稍慢，以保证根部焊透和水平焊件的熔深，防止夹渣 ；如此反复，注意收尾时填满弧坑，能获得良好的焊接质量。 2) 多层焊
适用于厚度12mm的低碳钢板。
当焊脚尺寸为8-10mm时，采用两层两道焊法。焊第一层时，用直径3.2mm的焊条，焊接电流稍大(100-120A)，获得较大的熔深。运条时采用直线形，收尾时应把弧坑填满或略高些，这样在第二层收尾时，会因焊缝温度增高而产生弧坑过低现象。焊第二层之前，须将第一层的熔渣清除干净，发现夹渣，
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用小直径焊条修补后方可焊第二层，这样才能保证层与层之间的紧密结合。在焊第二层采用斜圆圈形或锯齿形这种方式时，发现第一层焊道有咬边，应适当多停留一些时间，消除咬边缺陷。 3) 多层多道焊
适用于厚度12mm以上的低碳钢板。
当焊脚尺寸大于10mm时，由于焊脚表面较宽，口较大，熔化金属容易下淌，给操作带来一定困难，以采用多层多道焊较合适。当焊脚在10-12mm时，一般用二层三道焊。焊第一道焊缝时，用直径3.2mm的焊条、较大的焊接电流和直线形运条方式，收尾时要特别注意填满弧坑，完将熔渣清除干净。 焊第二条焊道时，第一条焊道覆盖不小于2/3，焊条与水平焊件的角度要稍大些，45°-55°之间，使熔池金属与水平焊件很好地熔合，焊条与焊接方向夹角仍为65°-80°。运条时用斜圆圈形或锯齿形方法，运条速度与多层焊时基本相同，不同的是在最高点时不需停留。焊接第三条焊道时，第二条焊道的覆盖应达到1/3-2/3，焊条与水平焊件的角度为40°-45° ；角度太大易产生焊脚下偏现象。运条仍用直线形，角度保持均匀，不宜太慢，因为太慢易产生焊瘤，整个焊缝形状不美观。
在焊接第三道时，发现第二条焊道覆盖第一条焊道大于2/3，可采用直线往复形运条，避免第三条焊道过高。如果第二道覆盖太少，可采用斜圆圈运条法，运条时在垂直焊件处要稍作停留，防止咬边，这样就能弥补由于第二道覆盖过少而产生的焊脚下偏现象。
如果焊脚尺寸大于12mm，采用三层六道或四层十道来完成焊接。操作仍
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