如缺料、发脆、分解、翘曲等均与浇口设计直接相关。
﹙4﹚冷料穴：一般设置在分型面的尽端或在流道的尽端。其作用是集存冷料，以防冷料堵塞流道或进入型腔造成制件上的冷疤或冷斑。冷料产生的原因是喷嘴最前端熔融料温度较低。
注射模具浇注系统的作用，是使来自注射喷嘴的熔融物料迅速充满全部型腔，并在充模过程中将压力传递到型腔的各个部位以使制件均匀成型。 5.4.3 主流道设计
主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为3.5～4mm,一段主流道的设计，主流道圆锥角α=2o～6o,内壁粗糙度Ra0.63μm，主流道的大端呈圆角，半径r=1～3mm,以减小料流转向过渡时的阻力。主流道衬套与定模板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合。主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52～56HRC。主流道衬套的形式，主流道小端入口处与流向机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。衬套都是标准件，只需去买就行了。衬套小端直径的规格有φ12, φ16、φ20等几种。 主要参数设计：
﹙1﹚塑件材料为ABS，流动性好，故选择主流道圆锥角为α=2o～6o。 ﹙2﹚主流道大端呈圆角，半径r=1～3mm。
﹙3﹚由塑件材料为ABS，塑件质量为M=56.95?1.05=59.74g，选择主流道直径为d=3mm，D=6mm。
﹙4﹚浇口套与注射机喷嘴由的接触球面要求吻合，由于注射机喷嘴球面半径SR是定值，由所选取的注射机决定，根据所选注射机，SR=20mm，一般取SR+0.5，为SR=20.5mm。断面凹球面深度L2=3mm，球面与主流道孔应以清角度连接，不应有倒拔痕迹，以保证主流道凝料顺利脱落。
﹙5﹚定位环是模体与注射机的定位装置，保证浇口套与注射机喷嘴对中定位，定位环的外径应与注射机的定位孔间隙配合，定位圈厚度取15mm。
根据参数设计，如图5-4浇口套结构简图。
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图5-4 浇口套结构简图
5.4.4 分流道设计
分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小﹙流道表面积于体积之比值称为比表面积﹚，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形，如图5-5。
图5-5 分流道截面图
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分流道设计要点：
﹙1﹚在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。
﹙2﹚分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料穴。对于此模来说在分流道上不须开设冷料穴。
﹙3﹚分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。
﹙4﹚分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。
分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。 分流道的断面尺寸应根据塑件的成形的体积，塑件的壁厚，塑件的形状和所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道长度等因素来确定。
根据选择原则设计分流道，分流道连接主流道，在设计中应该根据型腔分布合理的将浇口与主浇道连接，同时需要根据塑料的材质，设计到满足的材料流通性和尽快的充塑。
由于本次设计为一模两件，根据型腔的简单等距分布，分流道可以使用直流道使塑件注入型腔的距离相等。如图5-6。
图5-6 分流道示意图
由表5-1，因ABS的推荐断面直径为4.5～9.5，部分塑件常用断面尺寸推荐范围。分流道要减小压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，同时因考虑加工的方便性。分流道应考虑出料的流畅性和制造方便，熔融料的热量损失小，流动阻力小，比表面和小等问题，由于采用的是潜伏式二级分流道对热损失及流动提出了较高的要求，采用圆形的分流道，为了保证
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外形无浇口痕，浇口前后两端形成较大的压力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔体冷凝速度，保证熔融的塑料不回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，冷却后快速切除。同时它的效果与S浇注系统有同样的效果，有利于补塑。
表5-1 断面直径推荐值
塑件名称或代号 分流道直径 塑件名称或代号 分流道直径 ABS、AS 4.8-9.5 PP 4.8-9.5 POM 3.2-9.5 PE 1.6-9.5 PC 4.8-9.5 PPO 6.4-9.5 PA 1.6-9.5 PS 3.2-9.5 5.4.5 浇口设计
浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道﹙除直接浇口外﹚，它是浇注系统的关键部分。其主要作用是：
型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。
易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积约为分流道截面积的0.03～0.09，浇口的长度约为0.5mm～2mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。
当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。浇口位置的选择：
﹙1﹚浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易
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保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。
﹙2﹚浇口设置应有利于排气和补塑。
﹙3﹚浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。
﹙4﹚浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。
﹙5﹚浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。
根据本次设计中塑件的特点，因点口在脱开时不会伤塑件的内表面在这里是可以达到的，考虑到侧浇口简单直接，避免模具过于复杂化，所以选取用侧浇口。
塑件的外观要求及型腔分布情况，选用如图5-7的侧浇口形式。从塑件的底侧中部进料，去除凝料时不会在塑件的外壁留下浇口痕迹，不影响塑件的外观。
图5-7 侧浇口形式
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