根据选用侧浇口，本次设计计算侧浇口深度和宽度经验计算经验公式得h=1.8mm，w=0.79mm。
图5-8 侧浇口简图
5.4.6 冷料穴的设计
冷料穴又称冷料井，是在塑料注射成型模具中用来储存注射间隔期间产生的冷料头,防止冷料进入型腔而影响塑件质量,并使熔料能顺利地充满型腔的一个结构。冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。﹙冷料井是为贴存料流中的前锋冷料而设置在主流道或分流道末端的冷料穴﹚ 此次设计采用卧式注射机，冷料穴设计在主浇道的末端。且开在主浇道对面的动模板上，直径稍大于主浇道大端直径，便于冷料的进入。冷料穴的形式不仅与主浇道的拉料杆有关还与主浇道中的凝料脱模形式有关。
在冷料穴的设计中，对于制件并不是所有的多型腔注射模在分型面都要设计冷料穴，对于塑料性能和成型工艺控制较好，或塑件要求不高时，可不必设置冷料穴。本次设计中使用Z拉料杆，冷料穴置于主浇道与拉料杆产生的接触处，Z型拉料杆牙角为60°，冷料穴的设计根据拉料杆的结构形状设计深度为11mm。故冷料穴设计如图5-8。
图5-9 冷料穴简图
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6冷却系统及排气系统设计
6.1冷却系统的设计
冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是接受料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。基于本次设计的模具，可采用底部带有拉料杆的冷料井，这类冷料井的底部由一个拉料杆构成。拉料杆装于型芯固定板上，因此它不能随脱模机构运动。利用球头形的拉料杆配合冷料井。
为使冷却水处于湍流状态，查资料取D=6mm。
结合模具的结构取两条冷却管道会造成模具温度会分布不均，故这里取4条。
根据对模具所需冷却要求和塑件的厚度、材料、质量等。由于塑件的厚度为3mm，选用材料为ABS，故加热温度需要适宜的冷却结构。选用冷却水道，通常分布于塑件成型较为接近处，因此在合理模具结构中，我将冷却水道设计与型腔固定板中，能有效达到冷却效果并且模具结构不会遭到破坏。冷却水道如图6-1。
图6-1 冷却水道简图
6.2 排气系统的排气方式确定
模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气塑料受热或凝固产生的低分子挥
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发气体，这些气体若不能顺利排出，则可能因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑料局部炭化烧焦，或使塑料产生气泡，或使塑料熔接不良而引起缺陷。 通常，选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则： ﹙1﹚排气口不能正对操作者，以防熔料喷发而发生工伤事故； ﹙2﹚最好开设在分型面上，如果产生飞边易随塑件脱出； ﹙3﹚最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便；
﹙4﹚开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的终端； ﹙5﹚开设在靠近嵌件和制件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕； ﹙6﹚若型腔最后充满部位不在分型而上，其附近又无可供排气的推杆或活动的型心时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气；
﹙7﹚高速注射薄壁型制件时，排气槽设在浇口附近，课使气体连续派出。 若制作具有高深的型腔，那么在脱模时需要对模具设置引气系统，那是因为制作表面与型心表面之间在脱模过程中形成真空，难于脱模，制件容易变形或损坏。热固性塑料制件在型腔内的收缩小，特别是不采用镶拼结构的深型腔，使制件附粘在型腔的情况比热塑性制件更甚，因此，必须引入排气系统。
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7 成型零件的设计
7.1 成型零件的结构设计
模具中成型零件决定塑件的几何形状和尺寸，成型零件包括型芯、型腔、镶块、成形杆和成形环等。在进行成型零件的结构设计时，首先应根据塑件的性能和塑件的形状、尺寸以及其他的使用要求。然后根据其塑件的形状、尺寸和成型零件的加工及装配工艺要求进行成型零件的结构设计和尺寸计算。 ﹙1﹚型腔
型腔也称作凹模，是成型塑件外表面的主要零件﹙包括零件的内腔和实体两部分﹚。它的结构取决于塑件的成型需要和加工与装配的工艺要求，通常可分为整体式和组合式两大类。本模具根据塑件的外形结构选择整体式凹模，该结构形式的型腔强度高且牢固，成型的塑件无拼缝痕迹。 ﹙2﹚型芯
型芯是注射模中成型塑件内表面的零件，它又称主型芯，是成形塑件中较大的、主要内形的零件。型芯有整体式和组合式两大类。该塑件采用整体式型芯。
①整体式型芯
整体式型芯将型芯与动模板做成一体，使其结构牢固，成型的塑件质量较好。但由于机械加工不便，钢材消耗量大。故此型芯主要用于形状简单的小型芯模具。
②组合式型芯
组合式型芯又分为整体装配式和镶件组合式。
整体装配式型芯：它将凸模或型芯加工后与动模进行装配而成。 镶件组合式型芯：对于形状复杂的大型型芯，为了便于机械加工，可采用镶件组合式。
7.2 成型零件尺寸设计
成型零件中与塑料熔体接触并决定制品几何形状的尺寸称之为工作尺寸。塑料制品的几何尺寸分别称之为凹模尺寸、型芯尺寸和中心距尺寸。 7.2.1 影响塑件尺寸误差的因素
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仅考虑塑件收缩率时模具成形零件工作尺寸计算： 计算模具成形零件最基本的公式为
Lm?Ls?1?S? ﹙7-1﹚
式中： Lm-模具成形零件在常温下的实际尺寸（mm）； LS-塑件在常温下的实际尺寸（mm）； S-塑件的计算收缩率。
由于LS=56.95，S=0.055代入﹙7-1﹚得： Lm=56.95×1.055=60.08
多数情况下，塑件的收缩率是一个波动值，常用平均收缩率来代替塑料的收缩率，塑料的平均收缩率为：
SCP??Smax?Smin?/2?100% ﹙7-2﹚
式中： Scp-塑件的平均收缩率； Smax-塑件的最大收缩率； Smin-塑件的最小收缩率。
由于Smax=0.7，Smin=0.4代入﹙7-2﹚得：
Scp=﹙0.7-0.4﹚/2×100%=15%
实际收缩率与计算收缩率会有差异，按照一般的要求，塑件收缩率波动所引起的误差应小于塑件公差的13。
﹙2﹚模具成形零件的制造误差
模具成形零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要因素之一。模具成形零件的制造精度愈低，塑件尺寸精度也愈低。一般成形零件工作尺寸制造公差值?z取塑件公差值?的13～14或取IT7～IT8级作为零件制造公差，组合式型腔或型芯的制造公差应根据尺寸链来确定。 7.2.2 成形零件工作尺寸的计算方法
所谓工作尺寸是零件上直接用以成形塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸﹙包括矩形和异形型芯的长和宽﹚、型腔深度和型芯高度和尺寸，中心距等。
成型零件工作尺寸的计算方法有以下两种：一种是按平均缩率、平均制造
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