不够的再加做；
4．内、外模对拉拉杆，内模对撑。 （四）0#块施工用主要机械设备
1．吊装设备采用自升式塔式吊机（北岸：QTZ210型，南岸：H3/36b型）；
2．混凝土输送设备采用两台砼输送泵，从两端向中间浇注砼，尽量争取在14h以内浇完砼。
（五）所有施工要求均需遵守《公路桥涵施工技术规范》、各方案设计图纸（0#块平台、内模等设计图）及设计院的有关图纸的要求（0#块结构图、钢筋图及预应力布置图等），还要遵守建设单位、广州市等有关要求。 四、0#块施工工艺流程
浇注最后一节段墩身时埋设 0#块施工用预埋件 墩身顶面砼凿毛 检查验收 测量放样，铺设底模平台分配梁 检查验收 铺设底模 检查验收 在底模上放样，清理干净墩身锚入0#块 钢筋，绑扎0#块底板钢筋
安装0#块腹板箍筋及水平筋 安装0#块外侧模 安装0#块内模 检查验收 浇注0#块第一次混凝土 接缝凿毛处理 接高0#块内侧模，安装0#块内模 顶板模 安装0#块顶板底层钢筋 安装堵头及波纹管 波纹管定位牢固
安装0#块顶板顶层钢 筋穿波纹管衬芯 检查验收
浇注0#块第二次砼 通孔（波纹管）
与1#块接缝凿毛 0#块砼养生
五、0#块施工各分项工程工艺要求
（一）底模平台及底模
1．底模平台及底模是承受所浇注0#块自重及施工人员、机具
设备重量的结构，砼自重及施工机具设备、人员荷载直接通过底模传给底模分配，最后由承载梁或支撑托架传给墩身。所以，各部分（底模分配梁及承载梁、托架）应有足够的强度和刚度，且接触紧密，以尽量消除各部分的非弹性变形。根据弹性变形数值及考虑非弹性变形，在立底模时，底模中部设1.5cm的预拱值，以两墩柱内边缘为0，按二次抛物线设置。
2．各层分配梁顶、底面高程应控制好，力求均匀受力，两根
一组型钢分配梁，应焊连成整体，以保证受力均匀及变形协调。
3．各预埋件平面位置及高程应准确，并定位牢固，确保在浇注砼时不移位。
4．确保各受力连接的焊缝质量，各受力点的焊缝质量应有专人检查，要量焊缝长度及焊高，以反算其承载能力。
5．模板、分配梁的变形，设计计算时按L/400控制，在选用材料时力求刚度大，因而实际各部分的最大挠度值均小于L/600。
（二）模板制造及安装
1．模板制造
1 所有大面钢模板在工厂制造时应设置有具有足够刚度、○
表面平整的钢性的平台及防止焊接变形的措施。
2 所用钢板材质应符合Q235a钢的国标要求，所有型钢○
应采用符合国家标准的普通热轧角钢、槽钢或Ι字钢。钢板应板面平整，型钢应顺直，无侧弯及竖弯。
3 所有跨度大的型钢除应检算其强度、○刚度、局部承压力外，
还应检算其整体稳定性。
④模板加工成型后应符合下列要求:
除外观平整、顺直,接缝面平整、顺直、打磨光滑,并除锈、除污干净、焊接牢固外，还应满足尺寸误差在规范所规定的范围内。 钢模板：长和宽：0，-1mm；高：≤±5mm；
面板端偏斜≤0.5mm，板面及板侧挠度±1.0mm； 板面局部不平整（用300mm长平尺检查）：≤1.0mm； 螺栓孔眼位置：±0.3mm，沿板长、宽方向的孔：±0.6mm。 木模板：模板长和宽：≤±5mm；
相邻两板面高差≤1mm（刨光，不刨光为≤3mm）； 平板模板表面最大的局部不平（2m直尺检查）：≤3mm（刨光，不刨光为5mm）；
拼合板中木板间的缝隙宽度：≤2mm。
⑤两端封端模板应有足够的刚度，并且其上所钻的穿钢筋的孔眼位置及穿塑料波纹管的孔眼大小、位置偏差均要准确（最大偏差控制
在4mm以内）。
⑥所有分块制造的模板，在工厂内应事先预拼好，经有关部门检查符合要求以后再拆散（作好编号标志）运至工地安装。
2．模板安装
1 0#块底模平面位置及高程应准确，应多次测量（选择一天中○
对测量精度影响比较低的时间段复测，并以后最好固定此时间段），因为它是全桥位置及高程是否符合设计要求的关键。
2 外侧模靠底模，除外侧模位置准确并竖直面垂直于底模平面○
以外，箱梁翼缘底模应选择各特征点测量其高程和平面间距。采用外侧模靠底模的方法，要求其底模塞垫可压缩性泡沫条或橡胶条，并且两对侧外侧模底部用拉杆对拉收紧，严防接缝漏浆。
3 两端堵头模应有足够的刚度，并支撑牢固，在浇注砼的过程○
中不能移位、跑模、胀模等，而且要垂直于水平面，封端模板的质量好坏直接关系到预应力管道是否符合要求，有锚垫板的地方，锚垫板应与堵头模密贴并定位牢靠。封端模板位置及预应力孔道位置应准确，分段长度依靠封端模来定位。所有模板均应保证结构物尺寸的准确，不能超厚，也不能薄，大跨度刚构严防每节段超载值超出设计所规定的范围。
4 拉杆及肋条应符合设计要求，拉杆（外套硬塑管，砼浇注高○
时，硬塑管壁厚要大）孔眼应封堵，不能漏浆，所有模板接缝应塞垫，不能漏浆；在管道密集及钢筋密集区内模应预留孔洞，以便于振捣砼。
5 各模板之间间距应准确，以确保钢筋的保护层厚度。钢筋保○