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（3）保温材料的选择
保温材料，为充分提高窑炉的热效率，在耐火材料的外表面必须采用保温材料进行保温，窑炉各部分所采用的保温材料如表5-3所示。
表6-2 窑炉各部分用保温材料
保温部分材料
池底 235mm石棉板+200mm轻质粘土砖
池壁 65mm锆英砂捣打料+115mm轻质粘土砖+65mm膨胀珍珠岩砖 胸墙 115mm轻质硅砖+115mm膨胀珍珠岩砖
窑碹 40mm石英砂+65mm轻质硅砖+65mm硅藻土砖+15mm石棉泥 小炉 同上 蓄热室 同上
（4）钢结构
钢结构为一般型钢所制成的个别构件。为使玻璃池窑结构不致受到破坏，而且为了支承和拖住各部分窑体以便于热修，所以在池窑的四周都用钢结构予以框架。
池窑熔化部两侧用立柱夹住，两侧主柱顶端间用拉条拉紧。根据窑碹胀缩情况可用人工调节拉条的松紧，立柱底脚通过支承角钢用螺栓固定在次梁上。
窑碹的水平推力由碹轧钢拖住。玻璃液的横向压力由池壁顶铁顶住。整个作业室砌体和玻璃液的重量通过金属构架（包括扁钢、次梁和主梁）传给砖柱。为了减轻池底大砖在温度变动时的移动并使移动方便起见，在池底大砖下面安置扁钢。主梁架在砖柱上。 池窑其它结构部位，如冷却部、小炉、蓄热室等的四周也有类似的钢结构。 6.2.3 新技术的应用 （1）鼓泡技术
鼓泡技术就是通过鼓泡管向玻璃液内鼓入具有一定压力的气体，在玻璃液内形成气泡，从而引起玻璃液的液流循环、气体扩散和某些化学现象，加快玻璃液的澄清。鼓泡技术一般所采用的气源是压缩空气、氧气或氮气，在此次设计中采用空气为鼓泡气源。
其作用有:
（a）翻料作用：它加快了澄清和均化过程，并改善了池深方向玻璃液之间的热传 递，提高了底层玻璃液的温度。
（b）挡料作用：鼓泡区好似一堵墙，能控制和稳定玻璃液的表面流，防止跑料。 （c）散料作用：能把料堆打散，加快粉料熔化。
（d）改善火焰与玻璃液之间的热交换，有助于提高熔化能力。
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（e）化学脱色作用：鼓入空气，能加强氧化反应，有利于玻璃的脱色。 （2）全保温技术
玻璃生产是能源消耗较多的工业，玻璃熔窑消耗的燃料约占玻璃生产总能耗的80%，因此大力降低熔窑热能消耗具有重要意义。
对玻璃熔窑窑体各部位施行合理的保温，是提高热效率的重要途径。窑体保温，不仅能显著减少砌体表面向外界的热量损失，改善操作人员的工作条件，而且由于增大了窑体的热容量，有利于窑内温度制度的稳定和提高玻璃液本身的实际温度，使池内玻璃液的温度分布和流动趋于合理。因此窑体保温已成为增大池窑出料量、提高玻璃质量和降低燃料消耗的主要措施。 其优点有：
（a）相同熔化率下，可降低热损耗，节约能源。 （b）能量消耗相同的情况下，可提高熔化率。
（c）火焰空间热负荷降低，延长了窑顶的使用寿命，改善了操作条件。 其缺点有：
（a）会造成碹顶局部过热，形成“碹滴”，气密性不好时，窑内碱蒸汽会从砖缝渗出并在保温层中冷凝，侵蚀碹顶，造成破坏。
（b）增大池底渗漏倾向，处理不好会发生“漂砖”现象。 （c）对池壁耐火材料的抗玻璃侵蚀性能要求高。
6.3 上料系统
6.3.1 上料方式
本设计采用料罐和电动葫芦输送的方法。 6.3.2 上料系统的优缺点 （1）优点
（a）工艺布置的灵活性大。
（b）便于控制配料质量，配合料有误时能及时纠正。 （c）在输送过程中配合料不易分层，能保证配合料的均匀度。 （d）便于配合料的存储，可以不用三班生产。 （2）缺点
（a）当料罐装卸料时，粉尘飞扬大，操作环境差，粉尘不易处理。
（b）电葫芦易损坏，维修频繁。电葫芦的电气组件不宜在高温多尘的环境中工作。 （c）操作人员必须跟随料罐和电葫芦走动，操作环境差，劳动强度大。
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6.4 窑头料仓
窑头料仓设置于投料机上部，根据生产经验，窑头料仓的贮料时间不宜太长，因为这里温度较高，配合料中的水分蒸发，料结块不易畅通地放入投料仓中，因此设计窑头料仓贮料时间不能超过2小时，本设计2小时。料仓的料满系数为0.8，配合料容重为1.37t/m3。
2小时用量＝2/243日加料量＝2/243150.1=12.5t 相应体积＝12.5/1.37=9.13m3
则要求料仓的容积为V总＝9.13/0.8=11.41m3
考虑到防止成拱和加料位置，采用偏口仓。料仓形式为矩形角锥体仓。卸料口尺寸为（4003400）mm， 料仓一个壁面为铅垂面，其它三个面与水平面成55°角，因为物料的休止角约为45°，另有一个垂直面，所以不会成拱。
设L1，L2为料仓的长宽，m； h为平行六面体的高，m； a为卸料口边长，0.4m； S为料仓锥形部分的高，m。
则L1=0.4+S/tg55°， L2=0.4+2S/tg55°
锥体部分容积V1=S/63[L1L2+（L1+a）（L2+a）+a] 以S=1.8m代入得：L1=1.68m，L2=2.93m，V1=3.61m3 则对柱体高h=（V总-V1）/（L13L2）=1.74m
6.5 加料机
目前国内较普遍使用的是摆杆式加料机，它能较合理地利用熔化面积，利于玻璃的熔融，且这种加料机的操作、调节方便。
本设计选用BG-350型摆杆式加料机，其主要技术参数如下：
表6-3 摆杆式加料机技术规格
机型 摆杆式加料机
型号 BG350
往复次数（次/min）
3.9
给料能力（t/d）
200
料层厚度（mm）
50~200
6.6 行列式制瓶机的选型
6.6.1 行列式制瓶机的特点
由于机速选为110个/min，参考行列机的技术规格，本设计选用山村“E”型六组双滴料行列式制瓶机，采用压吹法。其特点有：
（a）制瓶机装有导料系统。不另设分料器。
（b）行列式制瓶机的生产范围广有良好的适应性和灵活性，在制品质量和机速完全
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一致，料形相近时各机组可形成不同形状、尺寸的产品。
（c）如熔窑的出料量减少时，可减少运转组数进行生产。
（d）行列式制瓶机的主要操作机构不转动，机器动作平稳，操作条件良好。 （e）行列式制瓶机的每一机组是完全独立的定时控制，可单独启动和停车，不会影响其它机组，便于更换模具和维修机器。
（f）行列式制瓶机能够使成型的瓶罐获得较好的玻璃分布，可实现玻璃瓶罐的轻量化，有较高的单模生产效率。 6.6.2 行列机的主要参数
表6-4 QD6A型行列式制瓶机主要技术参数
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
技术性能 制品重量范围 瓶口最大外径 瓶身最大外径 瓶身最大高度 压缩空气耗量 压—吹法 冷却风耗量 润滑油耗量 冷却水耗量 适宜机速
供料机滴料中心至初型模中心距
玻璃液面标高 瓶及网带标高
机器外形尺寸（长3宽3高）
机器重量
成型方法 压—吹法 压—吹法
压—吹法
0.31Mpa 5.5Kpa 0.21Kpa
性能参数 30~1000g/个 90mm 150mm 240mm
12.9m3/min 511m3/min 10升/日 10升/日 100~120个/分 1168mm ≥4500 1010~1180mm 56753254033600
26吨
6.7 供料机选型
供料机选择GF460型，主要技术参数如下： 出料量：90t/d
机速范围：20~120滴/min 没滴料重：99~1050g
冲头最大行程：125mm（最适宜滴料范围25-100mm）
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匀料筒直径：254mm
供料机玻璃液面到制瓶机地面距离：4200mm 玻璃液通道的宽度：冷却段660mm，均热段405mm 玻璃液通道的高度：冷却段230mm，供料盆处127mm 滴料中心到熔窑出口端面的距离：3240mm 外形尺寸：37203230031538mm 重量：2800kg
6.8 输瓶机
6.8.1 输瓶机的用途及工艺布置方式
输瓶机是将在各行列机成形制成的经过风冷冷却的瓶罐，按一定间距排列，以一定的速度连续的向另一输瓶机上输送的设备，另一输瓶机将瓶罐送往退火窑。为适应玻璃瓶罐厂的工艺布置，本机分为左手机和右手机。面对退火炉，拨瓶器由左至右递送瓶罐制品的为左手机，反之为右手机。左手机与左式行列机配套使用。 6.8.2 输瓶机的主要技术参数
本设计选用BLLH型齿链式输瓶机，主要参数如下： 适宜的玻璃制品高度：≤200mm 制品直径：55mm~110mm 输送网带速度：1.33~19.33m/min 输送网带宽度：125mm 配用电机功率：0.75kw
输送网带离地面高度：930~1100mm 每分钟送瓶个数：50~130个 整机重量：700kg
机械的主要外形尺寸：4500390031300mm
6.9 推瓶机
6.9.1 选型
本设计采用TP—38型推瓶机。 6.9.2 主要性能
推瓶机的主要参数如下：
生产能力：90-200瓶/分（可调三种速度） 电机功率：370W