分析表1—11得，采用：单工序模具结构简单，只需要一道工序一副模具才能完成，且生产效率低难以满足该工件大量生产的要求。复合模要在一副模具中完成几道冲压工序，因此模具结构要比单工序模复杂，而且要求各零部件的动作准确可靠，不相互干涉。这要求模具的制造达到较高的精度。模具的制造成本较高，制造周期延长。级进模也需一副模具，生产率高，但模具结构复杂，送进料不方便，加之工件尺寸偏大。通过分析对上述三种方案的比较，该件若能一次成形，则用复合模最佳。
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2 有凸缘筒形件的确定
2.1 工艺计算
2.1.1 修边余量的确定
一般拉深件，在拉深成形后，工件口或凸缘周边不齐，必须进行修边以达到工作的要求。因此，在按照工件图样计算毛坯尺寸时，必须加上修边余量后再计算,查表1—12得:??3.0
表1—12 有凸缘圆筒形拉深件的修边余量δ
凸缘直径dt ?25 >20～50 >50～100 凸缘的相对直径dtd ?1.5 >1.5～2 >2～2.5 >2.5 1.8 2.5 3.5 1.6 2.0 3.0 3.6 4.2 1.4 1.8 2.5 3.0 3.5 1.2 1.6 2.2 2.5 2.7 >100～150 4.3 >150～200 5.0 毛坯直径尺寸的计算: 式中H必须加上修边余量。
D?d42?4d2H???3.44rd2
?542?4?35?13.8?3.44?5?35 文献[1] ?65mm 式中：D???毛坯直径(mm) H???工件高度(mm) r???工件半径(mm) d4???工件直径(mm)
2.1.2 确定拉深次数
1.毛坯厚度的计算：
式中h和H必须加上修边余量。
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第一次拉深：
t1.5??0.023 D65(tD)%?2.30 文献[1]
所以查表1—13可知可用压边圈拉深。
表1—13 采用压边圈的条件
拉深方法 第一次拉深 （t/D）/% 用压边圈 可用可不用 不用压边圈 2.总的拉深系数
有凸缘圆筒形件的拉深系数拉深，有凸缘圆筒形件拉深时，相当无凸缘拉深过程的中间阶段。这只需要比较工作实际所需的总拉深系数和hd与凸缘件第一次拉深的极限拉深系数和极限拉深相对高度即可。
表1—14 带凸缘筒形件首次拉深时的拉深系数m1
凸缘的相对直径dtd >0.06～0.2 0.59 0.55 0.52 0.48 毛坯相对厚度>0.2～0.5 0.57 0.54 0.51 0.48 t/% D以后各次拉深 m1 <0.60 0.60 >0.60 （t/D）/% <1 1~1.5 >1.5 mn <0.80 0.80 >0.80 <1.5 1.5~2.0 >2.0 >0.5～1.0 0.55 0.53 0.50 0.47 >1.0～1.5 0.53 0.51 0.49 0.46 >1.5 0.50 0.49 0.47 0.45 ?1.1 >1.1~1.3 >1.3~1.5 >1.8~2.0 根据表1—14查出第一次拉深允许的拉深系数为0.45，当m总?m1,hd?h1d1时，则说明工件可以一次拉成。否则需多次拉深。
m总???1(dt/d)2?4h/d?3.44r/d12(35/54)?4?13.8/54?3.44?5/5410.42?1.02?0.31?0.88
文献[3]
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m总???总的拉深次数 d???工件直径(mm); h???工件高度(mm); r???工件半径(mm)
hd?13.8/54?0.26
根据表1—15查出第一次拉深允许的最大相对高度h1d1之值为0.48～0.58。
m总?m1?0.88?0.45 文献[1]
hd?h1d1?0.26?0.48~0.58
根据以上所算符合m总?m1,hd?h1d1。 所以此工件可一次拉成。
表1—15带凸缘筒形件第一次拉深时最大相对高度
凸缘的相对毛坯相对厚度>0.5~1 t/% Dh1 d1直径dtd >0.06~0.2 >0.2~0.5 >1~1.5 0.60~0.80 0.56~0.72 0.50~0.63 0.42~0.53 0.36~0.46 >1.5 0.75~0.90 0.65~0.80 0.58~0.70 0.48~0.58 0.42~0.51 ?1.1 0.45~0.52 0.50~0.62 0.57~0.55 >1.1~1.3 0.40~0.47 0.45~0.53 0.50~0.60 >1.3~1.5 0.35~0.42 0.40~0.48 0.45~0.53 >1.5~1.8 0.29~0.35 0.34~0.39 0.37~0.44 >1.8~2.0 0.25~0.30 0.29~0.34 0.32~0.38 2.2 排样设计
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