针对选定的产品实例，完成下列工作：
（1） 产品分析，产品——产品分析，确定生产类型。 （2） 产品工艺过程分析。 ①计算物流量
②绘制各零件的工程零件图 ③绘制产品的总工艺过程图 ④绘制产品初始工艺过程表 ⑤绘制产品较佳工艺过程表 （3） 物流分析 ①绘制从至表
②绘制物流强度汇总表
③划分物流强度等级，确定物流强度分析表 ④绘制作业单位物流相关图
（4） 作业单位综合相互关系分析，确定作业单位之间综合相互关系计算表、综合相互关系密切等级划分表、综合相互关系密切与划分比例、作业单位综合相互关系表。
（5） 工厂总平面布置，确定综合接近程度、作业单位位置相关图、作业单位面积相关图、作业单位面积相关图整理。
（6） 方案评价与选择，通过布置方案的自我评价、从物流效率、工艺流程要求及生产变化的适应等方面对方案进行评价比较，得出最佳方案。
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2 调研分析
本报告选用的是emerson（美国艾默生电气公司，以下简称Emerson）产品中的GBB电路板。以下是针对该产品进行的调研分析。 2.1 捷普电子（广州）有限公司车间基本情况
Emerson是全球500强企业，同时也是捷普电子的主要客户之一，捷普电子有6条生产线专门用来生产Emerson的产品，现有员工75名，Emerson产品的种类多达40多种，种类繁多，且多数产品批量较小，为典型的多品种小批量生产组织形式。
近年来，随着车间老产品市场占有率不断提高，车间生产的产品呈现供不应求的态势，现继续扩大产品规模和产品数量，且因受制于各种客观因素，该车间尚无新建厂区的计划，为挖掘现有车间的生产效率挖掘点，我通过现场调研发现，目前该车间设施布局方面尚有较大的改善空间。为改善这一现状，我们拟对该车间进行物流分析与设施布局优化，以改善车间物流流向，减少搬运量，进而达到提高生产效率的目标。
2.1.1 该车间设施布局存在的问题
经过多次对捷普公司生产车间进行现场调查得知，目前车间在设施布局方面存在的问题主要如下：
车间设施布置形式以机群式布置为主，此种布置形式虽然对产品的适应性较强，生产柔性大，但当产品工序较多需要经过多种设备时，工件就要往返于各工序间，如此就增加了产品的搬运距离和次数，这样常导致物料逆向流动与交叉搬运的问题；
在物流方面存在搬运路线长、物料交叉回流突出和搬运量大等问题； 车间设备布局与车间主要产品生产工艺不一致。以上问题导致车间物流成本高，在制品大量积压，影响了生产效率、延长了生产周期，生产计划和产品交货期不稳定。图2.1为车间原始布局图，图2.2为车间emerson产品的工艺流程图。
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图2.1 车间原始布置图
图2.2 Emerson产品工艺流程图
2.2 基于SLP的车间设施布局方案设计
生产车间的产品的品种的多少及每种产品的产量的高低，决定了车间的生产
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类型，进而影响着车间的布置形式。设施布置形式是设施布局优化的基础，设施布局方式合理与否直接决定后续进行布置工作的效果。设施布置形式的种类主要包括产品原则布置、工艺原则布置、成组原则布置和固定工位布置等。设施布置方式确定的总体思路是由P（产品）-Q（产量）分析确定其适宜的生产组织方式，根据所确定的生产组织方式确定适合该车间的实施布局方式。
该车间的实施布置方式确定具体过程如下：
第一步，运用P-Q分析法，对车间的生产组织状况进行分析。根据该车间产品及产量数据，画出该车间的P-Q分析图，如图2.3所示，从图2.3可以看出，该车间产品品种众多，单种产品产量不大，不同品种间存在差异；
第二步，确定适宜的生产组织方式。根据p-Q分析的结论，结合车间生产设备多为通用设备费生产状况，适宜采用目前的多品种小批量的生产组织方式。
第三部，确定适宜的设施布置方式。针对该车间多品种小批量的生产组织方式，实施布置需多产品多变具有较高的适应性，因此确定该车间适宜的设施布置方式为“机群式布置”，这与车间目前的布置方式是一样的，然而在对车间调研时发现，该布置方式的同时也带来物流量增加、物料交叉搬运与逆向流动等问题。
图2.3 P-Q分析图
2.3 作业单位综合关系分析
在设备布置形式确定后，需对车间个作业单位间的关系进行分析。基于该车间的生产状况和未来发展方向，通过调研、分析A公司该车间的产品类型及该车间的产品工艺流程，对该公司5种有代表性的产品进行作业单位综合相互关系分析。
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捷普电子有限公司个作业单位不仅有物流关系，也有非物流关系。因此，在SLP中，必须将作业单位间的物流关系和非物流关系进行综合，综合后的相互关系称为作业单位综合相互关系。在进行作业单位物流与非物流关系分析时，首先需对该车间各类设施进行作业单位划分。
2.3.1 作业单位划分
作业单位划分是指将车间的所有设备、辅助设备按照功能相似性等原则进行归类形成若干相对独立的区域，以便系统分析研究它们之间的物流与非物流关系，为后续设施布局优化提供基础。
根据上文中确定的该车间设备布置形式为“总体机群式布置与局部成组布置结合”的原则，将功能相似的设备归为一类；同时为更准确反映设备间物流与非物流关系，为局部成组布置提供依据，综合分析车间产品工艺流程，根据工艺连续性和设备使用频率将相关区域进行细化。最后得到该车间作业单位划分结果，把该车间的所有设备划分为12个作业单位,如表2.1所示,各单位之间的距离关系可用距离从至表表示，如表2.2所示。
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