3.8 深水钻孔桩施工要点：
3.8.1 覆盖层较浅或遇裸露倾斜岩面时，应采取有效措施确保工作平台稳定，并重点解决护筒如何与岩面结合处理，解决泥浆渗漏及护筒偏移。
3.8.2 深水桩基施工应在护筒沉放时解决好导向定位，尤其是在水深流急时充分考虑到水流的作用对定位的影响。
3.8.3 工作平台顶标高应充分考虑异常气候的影响留有足够的高度高出水面，确保工作连续及施工安全。
3.8.4 工作平台方案应充分考虑套箱下沉及封底方案，尽量让二个方案能够完美结合。 对于深水桩基由于钢护筒长度较长，应注意控制钢护筒的垂直度，安装时护筒根据工作平台上的导向架下沉，尤其要控制好护筒对接时的垂直度，避免对接时中间出现拐点，确保埋设的钢护筒不偏位。
3.9 桩基施工应尽早进行成桩无破损检测，以利及时查找问题，总结经验，改进工艺，避免出现病桩，提高后续成桩质量。
3.9.1 建设单位应严格社会检测机构准入，加强对桩基检测单位检测质量的管理和监督检查。
3.9.2 检测单位应在接到经监理确认的桥梁基桩检测前情况记录表后，开始桩检工作。检测工作应由监理人员见证检测。
3.9.3 检测单位应严格按照JTG/T F81-01-2004《公路工程基桩动测技术规程》的规定对声时值和波幅值出现异常的部位应采用水平加密、等差同步或扇形检测等方法进行细测，结合波形分析确定桩身混凝土缺陷位置及其严重程度，并保存细测数据。
3.9.4 桩检完成后检测单位应当场签发现场检测临时报告，并经旁站监理及施工人员签收。并应于7d之内发送正式报告，报告接收时应建立签字手续。
3.9.5 施工单位对桩检结果有异议，需第三方检测单位复检时，应事先告知原检测结果，复测时应通知监理、施工、原检测单位人员都到场，共同参与。 3.10 高墩施工注意事项：
3.10.1 在开工前，应制订专项施工方案及模板支架结构验算书报监理审批。
3.10.2 加强墩身线形控制。每节模板安装后，应检测模板顶面标高、中心及平面尺寸。 3.10.3 砼浇筑时应进行位移观测，作好观测记录，应严格控制墩身的竖直度或斜度，发现偏差立即予以纠正。
3.11 支座垫石施工应逐个进行测量放样，宜采用钢模；浇注成型后，必须逐个复测检查，严格控制顶面标高及平整度，不合格的须返工。 3.12 桥梁预制厂建设原则
3.12.1 梁板预制宜集中预制，承包人应根据项目具体情况确定桥梁预制厂的座数和位置报监理审批后实施。原则上不允许将桥梁预制场设置在路基红线范围内，如确有需要，应设置在已达标高的路基地段并须报经监理人批准。
3.12.2 预制厂的各种生产生活设施应布局合理，各类机具设备摆放有序，防排水系统完善，场区道路必须进行硬化，确保道路畅通。预制厂应设立工程简介牌、施工场地平面布置图、安全文明施工标语等。
文明施工，安全生产的总体要求详见综合篇。
3.12.3 龙门吊轨道基础施工前必须检测基底的地基承载力，根据施工时合理荷载重量计算确定基础宽度和厚度及合理的配筋，确保基础稳固。
3.12.4 梁体存放场地应平整夯实，四周开挖排水沟，确保场地内不积水。先行做好存梁场地布置，存梁场地要求整平压实，排水畅通，预防地基沉陷造成梁板断裂。 3.13 预制梁台座注意事项：
3.13.1 预制台座顶面（特别是大型T梁及箱梁）宜采用钢板铺设，钢板厚度不宜小于4mm，钢板接缝应打磨平顺。
3.13.2 重复使用的预应力梁台座两端基础应根据预制梁张拉后集中荷载计算作扩大、加深处理；T梁及箱梁台座宜布筋加强。
3.13.3 梁场应设置完善的排水系统，避免台座基础浸泡，不均匀沉降开裂。 3.13.4 应根据预应力梁起拱值，合理设置反拱。
3.13.5 施工过程中应定期对底模进行检查，发现异常及时处理。
3.14 梁长≥16m的预制梁板不得采用气囊作内模。梁长<16m的预制梁板采用气囊作内模的，气囊安装必须设置环向和囊顶纵向定位筋，环向定位筋间距不宜大于60厘米，以防气囊上浮或横向偏位导致顶板和侧板厚度不足。气囊作内模的梁板，应在梁顶预留孔径不小于1cm的检测孔，以检测顶板厚度。
3.15 小箱梁预制不宜在顶板浇筑后立即解除防止内模上浮的反压装置，以防内模反作用力在砼强度形成前使箱梁内孔顶板倒角处出现裂缝。应对措施一：宜在完成底、腹板砼浇筑后，顶板浇筑前逐段解除反压装置；措施二：拆除内模后解除反压装置。
3.16 梁体砼浇筑时，梁端锚固区、横隔板端头砼及T梁马蹄处易漏浆导致蜂窝露骨，应采取以下措施提高梁板预制质量。
3.16.1 应加强模板质量和模板安装质量的检查，及时更换变形模板，尤其要防止拼缝不严和各种预留孔洞封堵不密实造成漏浆而影响砼浇筑质量。
3.16.2 为防止梁底漏浆，可推广以下作法：在设置台座时，用槽钢或角钢作为台座包边槽口向外，用直径略大于槽口尺寸的高强橡胶管填塞，利用侧模顶紧橡胶管有效止浆。 3.16.3 宜在梁端锚固区增设附着式振捣器，以利梁端砼振捣密实。
3.17 目前我省先简支后连续结构预应力梁顶板张拉槽口处顶层纵、横向钢筋未有效恢复连接的问题较突出，施工、监理单位应高度重视，采取以下措施加以解决。
3.17.1 施工单位在制定梁板预制方案时，应明确先简支后连续结构预应力梁顶板张拉槽口处顶层纵、横向钢筋的下料、安装及恢复连接的具体方法和措施；监理工程师应重点审查施工方案是否明确上述针对性的方法和措施及其可操作性。
3.17.2 施工单位在预制梁开工前，应就上述部位钢筋制安对钢筋制安班组进行专项技术交底。
3.17.3 宜在顶板全厚度预留张拉槽口，负弯矩张拉完成后全断面浇筑恢复，以避免槽口底层砼因厚度薄难以保证砼质量的问题。
3.17.4 该部位顶层纵、横向钢筋下料时，应考虑预留足够的恢复连接长度。张拉槽四侧模板宜采用一块双梳板（图1）与一块单梳板（图2）进行组合拼装。
安装方法：(图3)
顶板双层钢筋网绑扎结束后，首先安装双向梳板，用双梳板的一侧固定下层钢筋网，下层钢筋网用垫块加以固定，并确保钢筋保护层厚度；然后用单梳板与双梳板的另一侧来固定上层钢筋网，并用扎丝固定即可。
图1双梳板图2单梳板
单梳板顶板上层钢筋双梳板顶板底层钢筋
图3安装示意图优点：
◆便于拆装模板；
◆钢筋位置、间距、保护层便于控制；
◆保证了槽口砼的密实度，确保了后续张拉的质量和安全； ◆对后续的槽口钢筋焊接提供方便，保障焊接质量。
负弯距张拉时，将顶层钢筋弯起；张拉、压浆结束后，将顶层钢筋调直复位，焊接恢复。
3.18 对于砼强度不合格或存在严重质量缺陷，按《公路工程质量检验评定标准》评定不合格的梁板，不得以单梁静载试验结果作为梁板质量是否合格的评判标准，应予以废除。 3.19 宜采取以下措施解决部分桥梁防撞墙、伸缩缝预埋漏减或钢筋方位不准确的问题。 3.19.1 应在边梁及端梁预制时，按设计位置准确定位预埋钢筋，并与梁体钢筋点焊固定，防止砼浇筑时预埋钢筋产生偏位，以确保防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋与预埋筋的准确有效联接。
3.19.2 防撞墙钢筋宜尽可能一次性整体预埋到位。
3.20 当梁板部分钢筋位置冲突时，不得随意切割，钢筋避让应遵循普通钢筋让位于预应力钢筋，次要钢筋让位于主要钢筋的原则。当无法避让时，可适当改变冲突处钢筋加工形状。
3.21 应加强钢筋制安监控，有效遏制偷减钢筋行为。
3.21.1 施工、监理单位在进行钢筋制安工序检查时，不仅要检查钢筋的间距，还要重点检查钢筋数量和规格；
3.21.2 宜在梁板预制台座或绑扎台座上准确标记出构造钢筋的位置，以有效确保钢筋安装位置的准确并避免缺失钢筋。 3.22 预应力张拉施工注意事项： 3.22.1 孔道安装：
3.22.1.1 应严格按设计坐标进行孔道定位，并采用井字架或U型卡固定，确保孔道定位准确、牢固；曲线段应加密固定，每50cm设置一道定位筋。
3.22.1.2 孔道接长应采用大一号的管道作接头管，接头管的长度宜30-50cm，两端密封，以防漏浆；混凝土浇注前，应使用塑料撑管穿波纹管，以防止砼浇注时管道变形。混凝土养生时，应封闭孔口，以防水和其他杂物灌入孔道。 3.22.2 穿索：
施工监理单位应加强对预应力束穿索的监控。应将钢绞线编束后整体穿索。张拉压浆前应采取必要的措施防止已穿索的钢绞线锈蚀。坚决杜绝因负弯矩孔道堵塞而作假索的现象。
3.22.3 预应力张拉设备在施工前必须由具有检测资质的检测机构进行校核标定。千斤顶一般使用6个月或200次后，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核标定。 3.22.4 理论伸长量计算：
3.22.4.1 制订张拉专项方案时，不得采用图纸假定的弹性模量值计算理论伸长值。因每批次预应力筋实际弹性模量不同（不是固定值），故应根据每批次预应力筋实际弹性模量计算理论伸长值。以免无异常情况，因张拉时量测的实际伸长值超出假定的理论伸长值±6%，而编造虚假张拉记录。
3.22.4.2 θ（从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和）的取值，应区分预应力筋曲线孔道是平弯、竖弯还是平、竖弯叠加； 3.22.5 预应力张拉
3.22.5.1 张拉时间宜实行强度和龄期双控，不宜张拉过早，以免因砼收缩徐变导致预应力损失过大。
3.22.5.2 正、负弯矩预应力束的张拉顺序应严格按设计要求进行。设计无规定时，应遵循先长束,后短束，对称均衡原则。