铸造技术操作规程
目 录
1. 范围 ................................................................................................................................................................ 1 2. 工艺流程 ........................................................................................................................................................ 1 3. 技术操作内容 ................................................................................................................................................ 1 3.1. 配砂技术操作 ........................................................................................................................................ 1 3.2. 造型技术 ................................................................................................................................................ 1 3.3. 制芯技术操作 ........................................................................................................................................ 6 3.4. 下芯合箱技术操作 ................................................................................................................................ 9 3.5. 型、芯干燥技术操作 .......................................................................................................................... 13 3.6. 通热风操作要求 .................................................................................................................................. 14 3.7. 浇注技术操作规程 .............................................................................................................................. 15 3.8. 打箱技术操作规程 .............................................................................................................................. 19
铸造技术操作规程
1. 范围
本规程规定了铸钢铸造造型、制芯、合箱、浇注等技术操作要求及异常情况处理等内容。 本规程适用于鞍钢机械制造公司铸钢的铸造技术操作过程。 2. 工艺流程 图纸消化 木模检查 3. 技术操作内容
造 型 制 芯 合 箱 浇 注 配砂技术操作
3.1 配砂一般技术要求：
3.1.1 配砂所用的各种原材料及附加材料，必须符合原材料技术标准。
3.1.2 配砂时必须首先清除碾内残余旧砂，特别在用一台碾混制多种砂号时，在换号时，更须严格清除残砂，以免混杂。
3.1.3 加料数量必须准确。
3.1.4 加料顺序、碾压时间必须按规定执行。
3.1.4.1 制型班组用砂，须经型砂调度室统一安排，输送途中严禁混号。 3.1.4.2 混制的型砂需经型砂实验室检验，不合格者经质量工程师另行处理。
3.1.4.3 混砂机容量：S112型混砂机混制型砂时：每碾最高混砂量不得超过1000Kg。 3.1.4.4 配砂工人必须掌握当班所用的原材料详细情况，（按成分配比上、下限）灵活掌握，以保证配砂质量。
3.1.4.5 混制以石灰石砂为原砂的各砂号时，其干混时间不得高于2min，总混碾时间不得高于8min，以免破坏原砂粒型粒度而改变性能。
3.1.4.6 交班砂总水分可比配比规程提高0.5％～1%，并用草袋盖好。 3.1.5 水玻璃CO2砂，自硬砂的操作技术
3.1.5.1 水玻璃CO2砂、自硬砂的硬化速度与许多因素有关，主要有：水玻璃模数、温度、气温和铬渣的加入量等，为了掌握型砂的硬化速度，配砂工必须掌握当天原材料情况，根据实际情况调节各种原材料的加入量和碾砂时间，以满足制型要求。
3.1.5.2 水玻璃冬季需加热到35℃～50℃，夏季不准高于30℃。
3.1.5.3 铬渣的加入量根据气温情况、原材料情况，在规定范围内适当调节。
造型技术操作
3.2 砂型、砂芯操作要点：
根据石灰石砂特点，造型操作方面除一般要求外，应突出强调下列几点：硬、光、通、干、准、平、净。
硬：砂型、砂芯要舂硬。
光：砂型、砂芯、水冒口要修光，涂料要压光，刷光。 通：气眼扎通，各部排气道要畅通。
干：砂型或砂芯应烘干。不上窑的砂型、砂芯应严格控制型、芯砂水份。
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准：砂型、砂芯尺寸准确。
平：砂型的分型面要刮平、压平。 净：砂型型腔要干净。
3.3 造型前的准备工作：
3.3.1 造型前必须熟悉工艺图和操作要点。
3.3.2检查木型表面质量、尺寸、芯头、中心线等部位是否符合工艺，件数是否齐全，有无起型吊攀，
并检查是否有缺陷，如分型面、公差尺寸、活动部分、定位销、圆棱、圆角、拔模斜稍等。 3.3.3 选用适当的型板：
a) 型板尺寸应等于或大于砂箱尺寸，但不要影响翻箱。 b） 型板不许弯曲和凸凹不平。
c） 大型铸件可用打实刮平的地面作型板或用水泥地面做临时型板。
3.3.4 根据工艺图的要求选用砂箱（见表2）
表2 砂箱尺寸 1m以下 1m～2m 2m以上 备注 模型至箱底距离，mm ＞100 ＞150 ＞200 芯头除外 模型至箱边距离，mm ＞100 ＞100 ＞150 芯头除外 浇注系统至箱边的距离＞100 ＞100 ＞150 mm 冒口250mm以下者＞30mm，如两头有冒口者内侧应冒口至箱带距离，mm ＞70mm。冒口250mm以上者＞50mm，如两头有冒口 者内侧应＞150mm。 a） 砂箱大小、高度要适合，浇口、冒口的位置符合工艺图设计。 b） 箱把不许有裂纹，砂箱强度要满足使用要求，不用热砂箱。 c） 必须清除砂箱上残留的旧箱号、铁棍、铁丝及飞刺等。
3.3.5 按工艺图规定准备型砂、内外冷铁及涂料等，准备适当铁棍、铁丝、砂勾、铁钉、铁片、耐
火砖管及耐火砖片，并准备好芯铁。检查制型的工具，钳子，砂刀，风冲子，气针等是否齐全和符合要求。
3.3.6 班组应根据工艺图的规定和生产进度，在造型前将所需各类材料工具安放在指定地方。 3.4 实样造型 3.4.1 砂箱造型：
3.4.1.1 模型在砂箱中的位置要放的适当，避免箱带阻碍冒口及浇口的开设，具体见下表2： 3.4.1.2 按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口设置按浇、冒口设置规程要点执行。
3.4.1.3 外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，冷铁间距为冷铁厚
度的0.5倍～1倍。
3.4.1.4 如模型过重时，在上箱箱带上放一长铁棍，用铁线将木型背紧，以免翻箱时模型脱落。 3.4.1.5 在模型变化复杂处及浇冒口凹处，先将新砂舂入并插钉子或铁钩等用手塞紧，然后进行主
体造型。
3.4.1.6 为避免砂型在烘干后下沉影响合箱，在砂箱四角与型板之间必须垫适当高度的型砂。 3.4.1.7 除特小件外，模型应先用面砂均匀埋好捣实，然后加背砂，层层捣实，每次填入的背砂
厚度按铸件大小情况不同采用如下标准：
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a） 手工造型时每层为100mm～150mm（指松散状态）。 b） 用风冲子造型时每层为200mm～250mm（指松散状态）。
3.4.1.8 舂砂时应注意下列事项：
a） 应先舂砂箱四角和箱帮，后舂中心。 b） 舂砂时不能舂到木型上。
c） 舂砂时不得舂跑木型活动部分，浇冒口及外冷铁。 d） 舂砂时应保证砂型各部分紧实度的均匀性。
3.4.1.9 砂型舂完后，用直径3mm～10mm铁针扎气眼，气眼间隔为100mm～150mm。
3.4.1.10 翻箱后放于铺平的地面上，将下箱分型面修好，然后放正上箱模型，同时放上浇口及冒
口样子，然后再撒分型砂，下好箱锥2个～4个。
3.4.1.11 型面上下砂箱距离不许超过40mm，不允许小箱戴大帽，或大箱戴小帽，在用二层或多
层砂箱时，砂箱应用卡子或螺栓紧固，在卡子紧固之前，应先将四角用铁片垫好背硬。
3.4.1.12 上箱时应用铁棍、铁勾或铁丝网子承托砂型，铁棍、铁勾或铁丝网子与模型面及砂箱
面的距离为10mm～20mm，与箱的垂直面靠紧，铁钩不应凸出砂箱外，铁钩的位置与数量应保证砂型有足够的强度，做大型件的铁棍及网子，必须用铁丝吊绑于砂箱箱带上，以免震动掉砂，舂一层砂后再绑紧。
3.4.1.13 有砂箱如无定位销，应在砂箱四壁打箱号，箱号必须细而清楚，做为合箱的标志。 3.4.1.14 箱舂紧刮平，拔出浇口、冒口，扎气眼，间隔为100mm～150mm。 3.4.1.15 硬化前应将模型进行松动，以便于起模。 3.4.2 地坑实样组芯造型
3.4.2.1 根据模样大小，决定地坑尺寸，一般模样侧面下缘与坑壁间距离应大于600mm，设置水口
的位置应距离坑壁为800mm～1000mm。
3.4.2.2 两地坑间距离应大于相邻两坑的小坑深度，最小不得小于1m。 3.4.2.3 坑深小于1m，坑壁应挖成与水平面成60°～ 80°。 3.4.2.4 地坑距离地下水面不得小于1000mm。
3.4.2.5 坑底必须紧实，用风冲子捣固，放好排气材料及通气管，或按工艺执行。 3.4.2.6 在已打好的砂床上按造型位置放好模型，压上足够的重量。 3.4.2.7 对有大平面的模样要先打水平面，然后再卧实样。
3.4.2.8 按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口的设置按浇、冒口设置规程要
点执行。
3.4.2.9 捣砂紧实，每层放砂厚度为200mm～250mm（松砂），面砂厚度按工艺执行。
3.4.2.10 外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，外冷铁间距为冷
铁厚度的0.5倍～1倍。外冷铁多时可用铁棍焊在一起，防止舂跑。
3.4.2.11 下型捣好后沿分型面刮平，分型面要平整修光，宽度要适合上箱。砂胎尺寸高于上箱时，
放上箱时应将四角垫平。
3.4.2.12 上箱绑拍子，距模型表面10mm～20mm，易下沉的砂胎要焊硬吊。
3.4.2.13 箱带不得妨碍冒口收缩，冒口内侧和箱带的距离应大于150mm，冒口内侧必要时要放
80mm～100mm的草袋子或泡沫，防止裂纹。阻止铸件收缩的砂型要采取加强退让性的措施。
3.4.2.14 所有地坑造型的铸件，一律要在冒口上做吊把，以备打箱之用。 3.4.2.15 大型铸件或较高铸件应套箱圈或用压铁备牢并焊成环形结构。
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