坏芯子，压力控制在1.0大气压～2.5大气压。
3.11.5 圆形芯子，中间用钢管做芯铁的芯子，通二氧化碳时将气管直接插入芯铁管内，二氧化碳
管与芯子相接处封好。
3.11.6 控制吹二氧化碳气的时间，根据芯子的大小一般为1min～5min，时间不宜过长。否则芯子
强度会明显下降，表面出现“白霜”。凭经验判定硬化时间的方法：用铁钉在芯表面划痕，如果划后为白色，时间为恰好。
3.11.7 硬化后将供二氧化碳开关闭死，取出二氧化碳通气管。
3.11.8 将芯盒卸掉，芯子吊起，放在托芯板上，托芯板应铺一层干砂。
3.11.9 准备上窑烘干的砂芯在堆叠时，砂芯之间必须垫高180mm以上，放平稳垫平。 3.11.10 所有砂芯硬化后要上窑烘干或按工艺规定执行。 3.12 砂芯的配合与校正
3.12.1 两半砂芯配合时必须做到
3.12.1.1 干燥后配合（大、中芯子）。
3.12.1.2 接缝处应完全吻合紧密，对口处修平。 3.12.1.3 通气孔干净、吻合。 3.12.1.4 砂芯外形尺寸准确。
3.12.2 辅助芯与主体芯配合时，须注意 3.12.2.1 要用样板检查安装位置尺寸。
3.12.2.2 安装好的各砂芯通气孔应对应畅通。 3.12.2.3 要和主体芯固定结实。 3.12.2.4 接缝处修光。
3.12.3 配合后缝隙填砂、修平、刷涂料、烘干。
3.12.4 大圆芯对接时，须用卡子和螺栓或用铁丝绑紧，必要时点焊成一体，再用新砂补平、修光、
刷涂料烘干。
3.13 砂芯的检查和储藏
3.13.1 砂芯制好后在合箱前应检查其尺寸是否合乎工艺和图纸要求。
3.13.2 发现砂芯硬度不够，严重不均匀或有裂纹、掉砂、缺角、没有气孔及排气道或没有吊攀等
情况无法修理时，均应报废。
3.13.3烘干后的砂芯，合箱前检察员和合箱工再检查一次，防止在烘烤中变形，并检查修理部分是
否合格，不合格应重修或作废。
3.13.4 砂芯应放在干燥的地方，防止受潮或淋湿，否则须重烤或作废。 3.13.5 砂芯刷涂料，应做到均匀无堆积。
3.13.6 需要烘干的砂芯，砂芯叠放时芯间必需留出距离，保证80mm以上，以利于全部烘干。 3.13.7 造好的型芯应及时进窑烘干，一般不超过下列时间： 3.13.7.1 中小芯：三天 3.13.7.2 大件型芯：四天 3.13.7.3 树脂砂芯：12h～16h
3.13.8 制芯完成后，要将芯盒及底板打扫干净，放于固定地点，待送回木型车间。 3.14 下芯合箱技术操作 3.14.1 下芯前准备工作
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3.14.1.1 下芯前，操作者首先要熟悉工艺图纸及相关的技术条件工艺要求，明确操作方法。 3.14.1.2 下芯前各种测量工具要准确无误，砂型的中心线、基准线要清晰准确。测量工具及修型
工具要随身携带。
3.14.1.3 下芯前，所有砂型及砂芯要烘干，残余水分要≤1.0或满足工艺规定。烘干的砂型及砂芯
应及时合箱浇注，一般不超过下列时间（参考）：大件：72h。中、小件：48h。超过该规定的时间应重测残留水分，并烘干。合箱后24h内浇注。
3.14.1.4 下芯前应首先吹净浇口系统内部的砂子及型腔内的浮砂和粘着的砂子，浇口要用石棉绳
塞住，防止砂子落入。
3.14.1.5 烘干的砂型及砂芯要冷至室温后再下芯，严禁热合箱。 3.14.1.6 砂型芯头处应有通气孔Ф10mm～Ф20mm。孔内需填散干砂、草绳或废纸以导气，芯子芯
头通气孔与砂型芯头通气孔应接通。
3.14.1.7 认真仔细检查型、芯各部分尺寸，做好尺寸记录，芯子的圆角、飞边、飞棱要在打完芯后
立即处理好。
3.14.1.8 若铸件有暗冒口，要检查冒口位置，冒口颈是否符合工艺，气压芯有无损坏，有无出气
口。
3.14.1.9 检查砂型及芯，对有破损部位及缝隙按砂型、砂芯修理规程修平。 3.14.1.10 检查内冷铁有无锈渍，确认好下冷铁及芯的顺序。
3.14.1.11 检查铸号是否清晰，有无吊把设置、试片砂模有无破损，若破损要重新换试片砂模。 3.14.2 砂型、砂芯的修理 3.14.2.1 砂型及砂芯的裂缝宽度在2mm以下，长度小于150mm可用泥浆涂塞。大于以上范围的裂纹，
应用工具划成“V”字形，刷上水玻璃，用砂修补。大片掉砂的砂型，修补时插铁钉，刷水玻璃。修补后应扎气孔，刷涂料，用煤气烘干。
3.14.2.2 修型用的型砂及粘结剂要与原母体型芯砂相同。 3.14.2.3 修补后的砂型和砂芯，重要工件应用样板或其他工具检查，必须符合图纸要求，修后烘
干。
3.14.2.4 砂芯的吊攀和二氧化碳的通气孔，如果在钢水接触面上，要仔细修补烘干，防止钢水钻
入芯内或造成气孔冲砂。
3.14.2.5 浇冒口一定要修光，冒口根部要修出圆角，冒口圈、浇口杯要放置平稳，芯子劈缝处用
石棉绳塞严密以防钢水溢出。对于劈缝大于5mm处应用型砂修好、通硬。若缝隙大要采取备铁棍等措施，防止热裂及跑火。
3.14.2.6 对于露出背砂的砂型砂芯的工作面部分，必须挖出背砂，用面砂修补、烘干。 3.14.2.7 对于型、芯表面干强度较差，手摸纷纷掉浮砂时，可薄而均匀地喷一层稀水玻璃，然后烘
干。
3.14.2.8 型、芯缺陷严重者，应由技术人员处理，不得自行处理。 3.14.2.9 型、芯修理完毕后，须经监理检查确认。 3.14.3 合理安放内冷铁
3.14.3.1 “T”或“十”接头处圆形内冷铁可参考下列经验公式：
d＝（1/3～1/4）D 式中d＝内冷铁的直径（mm）
D＝接头处热节圆的直径（mm）
3.14.3.2 需要机械加工的孔，其内冷铁直径可参考下列公式： d＝（0.4～0.5）D
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式中d＝内冷铁的直径（mm）
D＝需要加工孔的直径（mm）
3.14.3.3 碳钢铸件内冷铁含碳量应小于0.25％，低合金钢铸件的内冷铁成分最好与本身相同，高
合金钢（高锰钢除外）铸件，其内冷铁成分要与铸件成分相同或接近。
3.14.3.4 内冷铁严禁有锈或油污，点焊成形的内冷铁要去净电焊渣。
3.14.3.5 对承受高压或质量要求高的铸件，应尽量少用内冷铁，以免降低铸件的性能。 3.14.3.6 要求探伤的铸件，探伤部位尽量不下内冷铁。
3.14.3.7 内冷铁要求在四周都焊30mm～50mm高铁棍，防止浇注时冷铁漂浮。
3.14.3.8 内冷铁距离型芯要大于30mm、距离加工面要大于40mm，防止加工露出。冷铁摆放距离要
整齐均匀，最后焊牢。
3.14.3.9 “T”形热节处的内冷铁（铁棍）要位置准确，焊在周围预置的外冷铁上。 3.14.4 下芯
3.14.4.1 对照工艺图看清工艺说明。
3.14.4.2 确定好下芯基准，然后对照工艺图纸确定好工艺尺寸，核实好伸尺、加工量、补正量。 3.14.4.3 看清尺寸，详细量准下芯，下芯要按基准均匀下，不得从一端排芯。下芯过程中要做好
尺寸记录。
3.14.4.4 确定好下冷铁和下芯的顺序，防止冷铁下不进。下芯要小心，不得碰坏砂型和砂芯。 3.14.4.5 对于不易固定，易漂浮的大芯要用铁棍穿在芯内预置的铁管并焊好。防止松动漂浮。 3.14.4.6 对排气困难的芯子，要保证芯头处完好接触密合，排气孔要畅通。特殊的要在工艺员允
许下开工艺孔。
3.14.4.7 多层砂芯，每下完一层要盖好，防止浮砂掉入型腔内。
3.14.4.8 在上箱吊挂大、中型砂芯时，用铁棍、铁线、螺丝等将砂芯固定并将铁棍、铁线或螺丝
与箱带背紧，不得有任何松动。
3.14.4.9 所有芯头均需垫泥条，石棉绳或用细砂堵塞劈缝，上下芯头的泥条或石棉绳不得影响铸
件尺寸。
3.14.4.10 顶子应有足够的强度，壁厚大于80mm的部位须用特殊准备的硬顶子，顶子不准有锈和油。 3.14.4.11 试压的铸件不准用普通顶子，要放螺旋顶子或特制打压顶子，要按工艺的规定执行。 3.14.4.12 所有芯下完后，对吊攀部位及其它要修补部位要用面砂修好，烘干。 3.14.4.13 下芯过程中，严禁直接踩踏砂模表面。 3.14.5 合箱
3.14.5.1 合箱前检查，如具有下列情况之一者，不准合箱
a） 砂型无铸件暗号、试片，或暗号、试片位置不对、不清者。 b） 砂型、砂芯尺寸不合格，未经监理签字认可者。
c） 砂型、砂芯、上箱表面及试片损坏严重，如有塌陷、裂缝，冷铁脱落，未经修补或修补后仍不合格者。
ａ） 图纸尺寸不清或操作与工艺有出入者。 ｂ） 砂型、砂芯未作水分检验或检验不合格者。 ｃ） 工艺配套不齐全者。
ｄ） 短时间内配不上炉，二天内不能浇注者。
ｅ） 同一种产品，上一件浇后出现废品或质量事故而未查出原因者。
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ｆ） 箱号不清，十字线不准，又无箱锥者。
ｇ） 型腔内有浮砂及杂物，内冷铁不合格，冒口圆根未做者。 ｈ） 合箱时温度不得大于60℃。
3.14.5.2 对于舂对箱要在砂箱下面垫一层散砂，以便浇注时气体排出。
3.14.5.3 型腔较深或底部吃砂量较薄的砂型要进行稳箱，防止底漏跑火，底部要放平垫好，必要
时放在地坑内或埋在坑内浇注，合箱后不准移动。
3.14.5.4 合箱前应仔细检查型芯、排气道及所有气眼，保证畅通，尤其暗冒口的排气孔更要畅通。
对于上箱的气孔大于Ф20mm以上的，中间要放铁棍，防止跑钢。
3.14.5.5 合箱前必须验箱，对照工艺图认真检查上箱及下箱，确认无误方可进行合箱。
ａ） 检查有无偏箱、偏芯。 ｂ） 壁厚是否均匀、有无超厚。 ｃ） 箱口是否严密。
ｄ） 水口、冒口位置是否合适，水口是否垂直，水口砖之间是否有错缝。 ｅ） 砂芯和内外冷铁是否固定良好。 ｆ） 型芯有无掉砂或压坏者。
3.14.5.6 抽净水口及型腔内的浮砂及其它异物。
3.14.5.7 合箱的分型面禁止用黄纸板等铺垫，若必需用，合箱后应立即用火焰烧净。
3.14.5.8 合箱时，上箱要调整吊平，应有四个以上对准标记，刮板造型要对准十字中心线。有定
位销的砂箱要插入定位销，然后慢慢将砂箱落下。
3.14.5.9 拿掉验箱用的黄泥，按肉厚配好合适的顶子。
3.14.5.10 在不影响尺寸的情况下，中、大件要在砂型周围放一圈浆子或石棉绳，不可太厚，小件
要放干灰粉。
3.14.5.11 合箱后，砂箱上严禁放废砂及其他杂物。
3.14.5.12 上箱盖砂坯时，对缝处可垫铁皮，禁止用黄纸板等。用型砂塞住修好，每块砂坯要背在
压铁上，砂坯盖上带出的冒口，冒口根部要修出圆角。
3.14.5.13 大型铸件合箱后必要时用铁辊、钢管或背砂等埋好分型面以防跑火。 3.14.5.14 合箱后原则上不准移动，并及时要钢浇注。
3.14.5.15 精炼罐两罐眼的距离1050mm，手把罐两罐眼距离1030mm。
3.14.5.16 座罐要垫浇板，水口周围要用好砂埋好，水口必须垂直不准倾斜。 3.14.5.17 合箱后固定上下箱的方法
ａ） 先在砂箱四角用铁块背紧，然后在砂箱四角打紧卡子或加压铁，压铁应轻放，防止砂型震坏。
ｂ） 砂箱上的压铁应均匀分布，在大型铸件上加压铁必须放在铁梁上（特殊情况除外），不得直接压在上箱上，然后在铁梁与砂箱之间用垫铁背紧。特殊铸件的压铁按工艺规程执行，明芯上的压铁或铁楔须用肖子背紧，不能直接压，以免压坏芯子。
ｃ） 压铁与水口杯的距离要保证不能妨碍钢水罐的下落、不能妨碍铸件点冒口及浇注。
3.14.5.18 合箱后由专人用硬纸片标明铸件材质、重量、工作号、符号放在浇口杯上，并将打箱时
间标于砂箱上。
3.14.5.19 水口、冒口要盖好，防止异物及散砂落入型内，冒口要有吊把，明气孔插纸卷或引草绳。 3.14.5.20 中、大件合箱后应从冒口处检查确认合箱情况及芯子是否背牢。
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3.15 型、芯干燥技术操作 3.15.1 装窑前检查
3.15.1.1 检查炉体、台车、电偶仪表各部分是否正常。
3.15.1.2 检查核对砂型与任务通知单是否一致，弄清规格、数量技术要求和工艺。 3.15.2 装窑规定：
3.15.2.1 分类装窑，不同温度规范的砂型不得同装一炉。 3.15.2.2 冰冻期制完的砂型要及时上窑，以防冻坏。
3.15.2.3 装窑温度不得高于150℃，上冻时不得大于80℃。 3.15.3 装窑操作：
3.15.3.1 装窑时不可碰击砂型，若有碰坏，应立即修补，以免缺陷扩大。
3.15.3.2 砂芯必需放在专用烘模垫板上，不准放在浇板上，砂芯间留80mm以上间隙。
3.15.3.3 薄壁怕烧坏的砂型和砂芯型应铺设铁板或干砂保护。下箱放置在上箱上面，吃砂厚的装
在吃砂薄的砂型上面。
3.15.3.4 装窑时，砂箱四角须垫平稳，大于3m的砂箱，中间应另垫。
3.15.3.5 装窑时砂箱应与台车面距离100mm以上，砂型上下左右之间应有空隙100mm以上，大型及
厚型为150mm～200mm。
3.15.3.6 砂型距离烧嘴大于500mm，距离炉门、炉墙大于300mm。 3.15.4 点火与升温操作：
3.15.4.1 点火时先给助燃风，吹净管道中的煤气。
3.15.4.2 用引火管先点火，后开煤气，两侧同时顺次点火，点火时煤气开关应小开、逐渐放大，
同时给助燃风。
3.15.4.3 观察火焰颜色，调整煤气与风量，
ａ） 正常火焰为淡黄色。
ｂ） 火焰为亮白色是风量太大。 ｃ） 火焰发红带黑烟是风量太小。
3.15.4.4 禁止先关炉门后点火，防止爆炸。
3.15.4.5 应经常观察炉内火焰、温度分布情况，及时调整。 3.15.5 保温与降温操作：
3.15.5.1 保温时间结束，可关闭煤气、关小引射风，使炉温徐徐下降。 3.15.5.2 当温度降至出炉温度时，方可打开炉门出炉。
3.15.5.3 操作者要细致观察炉窑、温度的变化，出现问题及时解决并做好记录，不能解决要立即
上报。
3.15.6 特殊砂型的干燥
3.15.6.1 以水玻璃为粘结剂的地坑砂型，要用煤气烘模工具，垫放稳妥，点火后覆盖铁板，进行
烘烤，烘烤时间为20h以上。
3.15.6.2 粘土自硬砂砂型可采取自然硬化法，放在通风处晾干24h以上可以合箱浇注。 3.15.6.3 大件较深的型腔立面和取出活块的凹槽处要顶好，防止干燥后变形。
3.15.6.4 烘模工具上要割出适当均匀小孔，防止火焰过于集中，火焰距模面＞200mm，防止砂型局
部烧坏。
3.15.6.5 烘模面积较大或型腔较深的砂型每隔8h～10h应改变一下烘模工具的位置，力求烘干均
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