L2=[94×（1+0.02）+（3/4）×0.86]
?0.863=96.53?0.29
0型芯的深度尺寸计算：
H凸?[h塑?1?k?? ?2/3??]3 （5-9）
??式中： H凸为凸模/型芯高度尺寸(mm)；
H塑为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸； Δs 、k含义如（1）式中。型芯的高度为：
H=[40×（1+0.02）+（2/3）×0.56]
?0.563=41.17?0.19
0第六章 合模导向机构的设计
6.1 导柱导向机构的作用
导柱导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。
1、 定位件用：模具闭合后。
2、 保证动定模和推板或上下模位置正确。 3、 保证型腔的形状和尺寸精确。 4、 在模具的装配过程中也起定位作用。 5、 便于装配和调整。
6、 导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。
7、 承受一定的侧向压力。
第七章 塑件脱模机构的设计
7.1 推出机构的设计
顶出机构的功能是在任何正常的情况，顶出机构都能确实可靠的将成型塑件从模板一侧顶出，并在合模时其相关的顶出零件确保不与其它模具零件相干扰的恢复到原来的位置。 顶出机构的设计原则：
开模时应留在动模的一侧；塑件在成型顶出后，一般都有痕迹，但应尽量使顶出残留痕迹不影响塑件的外观，一般顶出机构应设在塑件内表面以及不显眼的位置；顶出装置力求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部位，即不易变形或损伤的部位，尽量避免顶出力作用于最薄的位置，防止塑件在顶出过程中的变形和损伤；顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠。
顶出机构有多种类型，本设计采用顶杆中心顶出。采用段面形状为圆柱形的顶杆，圆柱型顶杆是最常用的一种，由于这个形状的顶杆和顶杆孔最容易加工，且容易保证其配合精度，易于保证其互换性，并易于更换，而且它还具有滑动阻力小，不易卡滞等优点，因此，我们采用圆柱形顶杆顶出。
7.2 复位的设计
该模具脱模机构在完成塑件脱模后，为进行一个循环，必须回到初始位置，该模具是采用复位杆复位的。具体式样见图纸上的推杆固定板和装配图。
7.3 脱模过程
该模具采用弹簧和推件板脱模，分开之后由推件板推出，进而使塑件脱离动模
7.4 模架的设计
模架技术的标准，是指在模具设计中和制造中所应遵循的技术规范、基准、和准则。它具有以下定义：
1. 减少了模具设计者的重复性工作；
2. 改变了模具制造行业“大而全，小而全”的生产局面，转为专业生产； 3. 模具的标准化是采用CAD/CAM技术的先决条件； 4. 有利于模具技术的国际交流和模具出口。
根据《实用模具设计与制造手册》表2-86的注射模模体组合形式而选模架，它适应于单分型面的模具的推件板的推出机构[13]。
模宽B1=350mm，模长L=400mm； 模板A=60mm，材料45钢； 模板B=70mm，材料45钢； 垫块C=110mm，材料45钢；
推件板的厚度为20mm，型芯固定板的厚度为25mm，采用45钢。
动模座板的高度为30mm,它的材料为45钢，定模座板的高度为25mm,它的材料也为45钢。 模架的总高度计算得：H=320
经校核模具的强度和刚度都是足够的，且模架的大小也适中，经核算选用该模架是较为合理的。
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标准模架
第八章 冷却系统的设计
8.1 冷却管道的影响
1、改善成形性 每一种塑料都有其湿度的成形模温，在生产过程中若能始终维持相适应的模温则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑件熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满；模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。
2、 成形收缩率 利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑料成型收缩的波动，提高塑件的合格率。采用允许的的模温，有利于减少塑料的成形收缩率，从而提高塑件的尺寸精度。并可缩短成形周期，提高生产率。
3、 塑件变形 模具型芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。需采用合适的冷却回路，确保模温均匀，消除塑件翘曲变形。
4、 尺寸稳定性 对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中，尺寸发生变形；对于柔性塑料（如聚烯烃等）采用低模温有利用塑件尺寸稳定。
5、 力学性能 适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。例如，过低模温，会使塑件内应力增大，或产生明显的熔接痕。对于粘性大的刚性塑料，使用高模温，可使其应力开裂大大的降低。
6、 外观质量 适当提高模具温度能有效地改善塑件的外观质量。过低模温会使塑件轮廓不清，产生明显的银丝、云纹等缺陷，表面无光泽或粗糙度增加等。
8.2 冷却系统
影响冷却时间的因素有如下： 1. 模具材料；
2. 冷却介质温度和及流动状态； 3. 模塑材料； 4. 塑件壁厚； 5. 冷却回路的设计； 6. 模具温度。
一般注射到模具内塑料温度为200oC左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60oC左右。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。
对于粘度低、流动性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龙66等），因为成型工艺要求模温都不太高，所以常用常温水对模具进行冷却。 8.3 冷却道开设原则
冷却系统的设计原则：
1. 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大； 2. 冷却水道至型腔表面距离应尽量相等； 3. 浇口处加强冷却；
4. 冷却水道出、入口温差应尽量小； 5. 冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置； 6. 冷却水道尽量避免在塑件的熔接痕处； 7. 合理确定冷却水接头位置。
8.4冷却水道的结构
由于该塑件体积比较大，所以水道采用直水道直径为8mm，在滑块上开设4条冷却水道。
第九章 模具的装配
该模具以模板相邻侧面作为装配基准，磨削模板相邻两侧面成90°，然后以侧面为基准分别安装定模和动模上的其它零件。
9.1 组件型腔和型芯与模板的装配
根据这模具的结构采用埋入式型芯装配，固定板沉孔与型芯尾部为过度配合。固定板沉孔一般采用立铣加工，在修整配合部分时，应注意动模和定模的相对位置，修配不当则将使装配后的型芯不能与定模配合。埋入型芯还用螺钉紧固。型腔采用镶入法，在装配时，要选取装配基准，合理的确定其装配工艺，保证装配关系正确。装配好后还打上记号，便于以后的拆装
装配时的注意事项：
1. 型腔和型芯与模板固定孔一般为H6/m6配合，如配合过紧，应进行修磨，否则在压入后模板变形，对于多型腔模具，还将影响个型芯间的尺寸精度；
2. 装配前应检查，修磨影响装配的倾角为圆角或倒棱；
3. 为了便于型芯和型腔镶入模板，并防止挤毛孔壁，压入端设计有导入圆角； 4. 型芯和型腔压入模板时应保持垂直和平稳，在压入的过程中应边检查边压入。
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9.2 推杆的装配要求
1. 推杆的导向段与型腔推杆孔的配合间隙要正确合理，一般采用H8/f8配合，应注意防止间隙太大漏料；
2. 推杆与推杆孔中往复运动平稳，无卡滞现象； 3. 推杆与复位杆端应分别与型腔表面和分型面齐平； 4. 推杆固定板的加工与装配。
为了保证制作的顺利拖木，各推出元件应运动灵活，复位可靠，推杆固定板与推板需要导向装配和复位支承，采用导柱导向结构。用复位杆复位，为了使推杆在推板孔中往复平稳，推杆在推杆孔中有所浮动，推杆与推杆孔的装配部分分每边流有0.5mm的间隙。所推杆固定的位置通过型腔镶块上的推杆孔配钻而得。
9.3 模具总装配程序
1. 确定装配基准；
2. 装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦洗干净；
3. 调整个零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面处吻合面积不得小于90%，间隙不得超过溢料最小值，防止飞边；
4. 装配中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总合模调整时检查； 5. 组装导向系统，并保证开模，合模动作灵活，无松动和卡滞现象； 6. 组装顶出系统，并调整好复位已经顶出位置等； 7. 组装休整型心，保证配合面间隙达到要求；
8. 组装冷却或加热系数，保证管路畅通，不漏水，法门动作灵活； 9. 紧固所有螺钉；
10. 试模合格后打上模具标记，最后检查各种配件，附件，保证模具装配齐全。
9.4 该模具的装配要求
1. 模具上下平面的平行度偏差不大于0.03mm，分型面处需密合。 2. 顶件时顶杆必须保持同步，上下模芯必须紧密接触
9.5 模具的装配工艺
1. 按图纸要求检查各零件尺寸； 2. 修磨分型面的密合度；
3. 将定模和动模板合在一起并用夹板夹紧，镗导柱，导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面垂直基准；
4. 利用定模的侧面垂直基准来确定定模上时间型腔中心，作为以后加工的基准，分别加工定模的型腔；
5. 利用定模型腔的实际中心，加工型心固定型孔的切割穿线孔，并进行线切割型孔； 6. 在定模和动模上分别压入导柱导套，并保持导向可靠、灵活；
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