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分与轴线控制点合用），标高测量遵守设计要求及规范的规定，引测结果必须记录在案。
第二节 桥梁工程
2.1施工概述
本工程人行天桥及中群河桥改造的桩基采用Φ600钻孔灌注桩，桩长26m～28m，共68根，砼采用水下C25。中群河为不通航河道，桩基施工时先围堰挖除淤泥后再施工桩基，中群河桥空心板梁采用一台汽车吊吊装，桥梁跨径为8m+8m+8m，人行天桥扶梯梁及主梁均为钢结构，扶梯梁用一台25t汽车吊配合安装，主梁跨径达35m，用一台150t汽车吊配合吊装。 2.2桩基施工 2.2.1 机械准备
根据施工场地的地质情况，选择1台GPS-15型工程钻机施工，桩机进场前做好维修保养工作。 2.2.2 施工工艺选择
根据地质情况，选用正循环成孔，正循环二次清孔的施工工艺。 2.2.3 施工要点
2.2.3.1 测量放线
根据测量定位点，测放出桩位，并采用短木桩或油漆做好标记。 2.2.3.2 试成孔
在正式施工前，按照施工组织设计确定的施工工艺进行试成孔，数量为2根，成孔后检测成孔直径、深度、沉渣厚度、孔壁稳定等指标，如不符合要求应对施工工艺进行调整或采取其它措施。
2.2.3.3成孔 (1) 护筒埋设：
护筒采用钢板卷制。按桩位中心线找正中心点,护筒中心与桩位中心偏差不大于20mm, 并保证护筒垂直, 挖土采用人工挖至原状土为止, 护筒与孔壁之间用粘土分层填实,以防地面水流入造成护筒下移塌孔。护筒应进入原状土内
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200mm。
(2) 钻机就位:
应准确、水平、稳固, 钻机转盘中心、天车中心与护筒中心应三点一线。用游动滑车吊准主动钻杆,钻进时发现偏斜, 应及时纠正。
(3) 钻头及钻进参数：
根据地层岩性特征, 钻经进中破碎岩土以切削为主, 钻头结构为单环三翼刮刀钻头。
钻进参数: 钻压 10--15KN, 钻数 20--47r/min,泵量150m3/h。 (4) 钻孔：
操作钻机掌握好钻进参数, 要注意有无异常情况, 如主动钻杆摇晃较大, 此时应放慢进尺, 待穿过硬土后方可正常钻进。钻进时应严格控制钻进速度, 其钻进速度应与送浆、排渣能力相适应, 钻速应低于供浆和排渣速度, 避免造成埋钻, 加接钻杆时应先停止钻进,将钻具稍提离孔底, 待泥浆循环几分钟, 再停泵加接钻杆, 成孔施工应一次不断地完成, 不得无故停钻。成孔至设计孔深后, 先进行初步清孔, 然后会同工程有关各方对成孔各项要求进行检查验收,合格后方可进行下一道工序。
(5) 泥浆护壁：
钻进中维持一定的泥浆粘度是防止缩径、塌孔并及时携带出孔内钻渣的重要措施。本工程采用原土造浆，泥浆平均密度在1.15--1.20、粘度20S左右。做好循环泥浆净化工作和经常性的泥浆性能测试, 一旦发现所设计的性能指标与孔内情况不相适应, 出现孔壁不稳定或缩径时, 应及时向甲方代表和监理研究, 对性能作适当调整。
(6) 清孔：
彻底清除孔底沉渣, 是保证桩基承载能力的重要措施之一。本工程采用正循环两次清孔清除孔底沉渣的工艺。当钻进达到设计孔深后, 将钻头提离孔底150--200mm, 开动泥浆泵进行正循环清孔, 时间不小于20min。当下好钢筋笼和灌注导管后, 利用导管正循环进行第二次清孔, 要求清孔后, 孔底沉渣不超过100mm, 清孔后至混凝土灌注的时间间隔不应超过30min。如超过30min,应重新
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清孔达到要求后方能进行混凝土灌注。
(7) 桩孔验收：
桩孔终孔后, 先按设计要求自检, 然后再请甲方、监理代表对终孔深度、沉渣、泥浆性能等各项指标进行验收。验收合格后, 做好现场填表签证工作。
2.2.3.4钢筋工程： (1) 钢筋笼制作：
钢筋笼采用环形模具制作，两节钢筋笼对接处接头错开, 箍筋与主筋缠绕间距均匀, 50%以上采用点焊。
(2) 钢筋笼吊放：
钢筋笼采用桩机自身吊放，钢筋笼吊放入孔保持垂直状态, 对准孔口中心轻放、慢放, 遇阻应上下轻轻活动或停止下放, 查明原因进行处理, 严禁超高猛落碰撞和强行下放。分段钢筋笼连接，钢筋主筋搭接采用单面焊接, 焊接长度为10D, 焊缝宽0.7d, 厚度不小于0.3d。钢筋全部下入后,按设计要求检查安放位置标高, 并作好记录。符合要求后, 将钢筋笼固定牢固, 防止钢筋笼因自垂下落或灌注时导管上下振动造成钢筋错位。
(3) 保护层垫块
为保证钻孔灌注桩主筋混凝土保护层厚度，在钢筋笼上设保护层垫块。垫块采用素砼制作，每节钢筋笼上设2组，每组3块，匀称地分布设置在同一截面的主筋上。
2.2.3.5混凝土工程 (1) 混凝土拌制
混凝土采用商品混凝土，混凝土浇灌前须做好混凝土的联系工作，保证混凝土连续供应。商品混凝土到现场要做好坍落度测定，做好验收工作。
(2) 混凝土灌注
孔口准备工作就绪后, 即可开始灌注, 初灌注时, 先在导管内安放好隔水塞, 隔水塞应下在导管内泥浆面以上,用8--10#铅丝悬挂在漏斗上, 先搅拌0.2m3 水泥砂浆(1:1.5)到入初灌斗内, 然后按计算的初灌砼量剪断铅丝把砼一次投入孔内, 孔口大量出泥浆, 说明初灌成功, 然后可按工序进行连续灌注作
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业。
(a) 灌注过程要连续进行, 不得中断, 尽量缩短灌注时间, 以防孔内顶层砼失去流动性, 顶升困难, 造成质量事故。
(b) 灌注过程中应设专人负责检测记录工作, 随时注意观察管内砼下降及孔内返水情况, 测量孔内砼面上升高度,每次做记录, 及时提升和分段拆卸上端导管, 导管下口在砼内埋置深度宜控制在4--6米, 任何情况下不得小于2.5米, 不得大于10米。一次拆卸导管不得超过6米。对控制导管埋深, 做到勤提勤拆, 并能提高砼灌注速度, 不仅保证灌注质量, 也是预防卡管的重要措施。
(c) 砼灌注中应防止钢筋笼上拱, 砼面进入钢筋笼底端3米左右, 灌注速度应适当放慢。
(d) 在提升导管时, 应保持轴线垂直, 防止接头卡挂钢筋笼。
(e) 灌注完毕后, 提升导管应缓慢使砼面口慢慢弥合,防止拔快, 造成泥浆混入, 形成混泥芯。
(f) 浇灌每根桩要由专人取样制作试块, 每根桩制作一组(三块), 编号并注明取样时间, 记在砼灌注记录中。试块制作24小时后脱模,置于20℃±3℃水池中进行养护28天, 按时进行试验, 并将试压结果归档备查。 2.3 土方工程 2.3.1 机械配备
挖土采用一台1.0m3反铲挖土机，土方开挖主要是承台基础开挖。 2.3.2 施工要点
（1）挖土前，严格检查灰线位置，挖土时严格控制挖土标高，留出垫层底面上200mm土层作为人工扦土，以防超挖及碰桩基。
（2）基坑四周设排水沟，宽300mm，深300mm，并设深集水井，用潜水泵进行强排水。 2.4 下部结构施工 2.4.1钢筋工程
（1）钢筋进入施工现场首先先验看出厂质保单，并按规范要求的比例进行有关力学和机械性能的测试，严禁不合格材料在工程中使用。
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（2） 为防止钢筋骨架变形，箍筋除按图纸绑扎外，间隔1.5m左右点焊搭接主筋。
（3） 钢筋绑扎时，绑扎铅丝头应向内，以防铅丝外露影响立柱外观质量。 （4） 保护层砼垫块应用铅丝与钢筋绑扎，每隔2m绑扎一道，顶层垫块应高出砼浇捣高度，为保证外观质量，其余垫块则在浇捣过程中逐步拆除。
（5） 钢筋布置就位后，按规范进行验收，发现不符合要求及时整改，并填写自检单。 2.4.2 模板工程
（1） 为保证承台、立柱的外观质量，所有承台、墩身模板均采用定制钢模，对于墩身、承台一次立模浇筑，不设施工缝。
（2） 模板加工，应确保模板平面尺寸和垂直度，表面光洁，安装前涂刷隔离剂。
（3） 模板安装前，应用水泥砂浆找平，并在接触面用海绵嵌缝，以防漏浆。 （4） 为保证模板能相互套用，同一种模板必须上下相互连接，模板间错位不大于1mm。
（5） 承台、墩身模板安装采取分节拼装，根据承台、墩身高度模板重量选用吊车，分节整体吊套入承台、墩身。
（6） 承台、墩身模板的垂直度用经纬仪控制，并在承台、墩身四角用钢丝绳为攀线，一端固定于模板，另一端固定于地锚，地锚采用脚手架钢管入土1m，必须坚固稳定。 2.4.3 混凝土施工：
（1） 承台、墩身砼采用商品砼，浇捣砼质量须达到清水砼效果。 （2） 浇筑分层进行，分层厚度不大于30cm，振捣专人负责，入模后的砼及时振捣，防止超振。
（3） 为防止表面出现翻砂现象，入模时的坍落度控制在12～14cm。 （4） 为防止模板底部应力过大，需适当控制浇筑速度，浇筑速度不大于2米/小时。
（5） 振捣时，应派专人负责监督，保证振捣密实，不漏振。
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