后桥装配线
后桥，就是指车辆动力传递的后驱动轴组成部分。它由两个半桥组成，可实施半桥差速运动。
半轴是变速箱减速器与驱动轮之间传递扭矩的轴，其内外端各有一个万向节。分别通过万向节上的花键与减速器齿轮及轮毂轴承内圈连接。
具体工作原理是发动机传出动力到变速箱，通过变速到后桥大齿盘上〔差速器〕差速器是一个整体，里面是：上下有小齿盘中间有十子柱上面带两个小行星的齿轮〔起到转弯调速作用〕差速器是在立着放的，两边有两个小圆洞，上面有滑键，咱们常说的半柱就是在这里面插着，走直线的时候十子柱不动，转弯的时候十子柱动起来调整两边轮胎的转速，来提高汽车在转弯时候的机动性。【后桥】
后桥生产线：
桥壳清洗、上线→2、吊减速器→3、落减速器→4、拧减速器螺栓→5、涂胶、落后盖→6、拧后盖螺母→7、吊左右制动器→8、拧左右制动器螺栓→9、装左右凸轮轴→10、装左右轮毂→11、左右ABS信号检测→12、装左右半轴→13、调左右刹车间隙→14、桥总成试漏工位→15、总成下线
第八章·一汽模具厂
电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。
电火花加工是当前模具制造的重要方法，尤其是在注塑模具制造中，电火花加工可以说是一种不可替代的工艺方法，发挥着重要的作用。在高速铣加工迅速发展的今天，电火花加工发展空间受到了一定的挤压。对于大型注塑模具的加工，目前大多采用铣削加工可以直接完成。中型模具一般采用铣削加工模具外表及粗铣型腔，仅将刀具精铣困难或无法精铣的部位留给电火花加工。而在小型注塑模具制造中，尤其是成型产品复杂的模具，其模仁、滑块、镶件、斜销等零件的沟槽拐角特别多，用电火花加工比用铣削加工更具有优越性。因此电火花加工精密注塑模具始终占加工中的主导地位。
按照工具电极的形式及其与工件之间相对运动的特征，可将电火花加工方式分为五类：利用成型工具电极，相对工件作简单进给运动的电火花成形加工；
利用轴向移动的金属丝作工具电极，工件按所需形状和尺寸作轨迹运动，以切割导电材料的电火花线切割加工；【电火花线切割】
利用金属丝或成形导电磨轮作工具电极，进行小孔磨削或成形磨削的电火花磨削； 用于加工螺纹环规、螺纹塞规、齿轮等的电火花共轭回转加工； 小孔加工、刻印、表面合金化、表面强化等其他种类的加工。
第九章·车轮生产线
汽车车轮在整车中属于行走系统的保安件，，汽车车轮是典型的中，厚板冲压零件。轮辐和轮辋焊接成车轮。
轮辐是车轮上连接轮辋和轮毂的部分。
轮辋俗称轮圈，是在车轮上周边安装和支撑轮胎的部件，与轮辐组成车轮。 挡圈是可以从轮辋上拆卸的轮缘，装在轮辋锁圈槽部位。
型钢车轮轮辋的冲压工艺流程为：剪切，酸洗，卷圆，压平，对焊，刮渣，挤压焊缝表面，端切，扩张，压缩，精整，车内径，冲气门孔，挤压气门孔毛刺，质量检查。
【卷圆机】
其中轮辋在对焊和扩张中开裂率很高。是车轮生产中的重要工序。
型钢轮辐冲压工艺为：剪切，落料，冲工艺孔，成形（冲压，或旋压成形），冲中心孔机罗螺钉孔，冲散热孔，挤压散热孔毛刺，校辐底，扩螺栓孔，车中心孔和外圆，冲豁口，质量检测。
落料中比较传统的落料方式是倍尺落料工艺生产效率低，材料定额高，已被淘汰。目前的落料工艺有三倍尺落料和套材落料。 套材落料 倍尺落料 冲工艺孔是基本工序，为后续定位用。
型钢车轮合成冲压工艺为：压配四点点焊固定，合成焊接，冲豁口，质量检查。 弹性挡圈冲压工艺为：卷圆，扩切，预校正，精整，冲压槽孔，打磨毛刺，酸洗（喷丸）。 目前型钢车轮在工程车领域应用比较多。商用车普遍采用旋压车轮。【旋压机】
旋压车轮轮辋冲压工艺：
车轮行业不仅要面对轻量化、可靠性和高精度的技术难题，同时还要适应车轮的外形美观、大直径和宽轮辋的发展方向。目前的载重汽车车轮大部分是钢材制造的。但钢制车轮的缺点也是非常明显的，钢车轮质量大，制造和使用钢车轮消耗的能量很大，针对传统工艺的缺点，研究并应用更先进的车轮材料和生产工艺显得很有必要，如镁合金旋压车轮旋压成形车轮提高了产品制造精度和强度，机械加工余量大大减少。
后记
浅谈汽车轻量化生产
汽车轻量化是汽车工业的发展趋势。何为汽车轻量化？传统观念中以牺牲汽车舒适性，安全性为代价称不上真正意义上的轻量化。汽车轻量化有一个客观指标。即汽车轻量化系数=车
身质量/(车轮着地点所围成面积*车身抗扭刚度）。理论上，轻量化系数越小，车身轻量化水平越高。
车身轻量化实施途径主要源自材料；成形工艺及其车身结构。 材料方面主要采用高强度钢和轻质材料。 从高强度钢而言，成形方法既有传统的冷冲压，又有激光拼焊板冲压，液压成形，辊压成形，热冲压成形工艺。刚强度钢冲压在成形性的改善，回弹的控制，热处理的保证，冲压过程拉毛缺陷的对策等还是个难题。
从成形工艺而言，如前所谈的激光拼焊板冲压，变厚度冷冲压，液压成形，辊压成形，这些新工艺新技术对传统软钢还是高强度钢都试用。
从车身结构而言，无论是新材料应用，还是新工艺实行，都需要对车身结构进行优化，原先车型设计以逆向为主，随着技术的累计和车身轻量化发展要求，也越来越多引进正向设计元素。