土泥浆性能指标应达到表3.2-1的要求，泥浆配合比见表3.2-2。
表3.2-1 现场泥浆性能指标控制表 使用部位 新制泥浆 槽内泥浆 清孔换浆 密度（g/cm） 粘度（S） 1.04~1.1 ≤1.3 ≤1.25 18～25 30～35 ≤30 7～9 8～11 8～11 ≤5 ―― ≤10 高比重泥浆用于堵漏 31006漏斗PH值 含砂量(%) 备注 表3.2-2 膨润土泥浆初步配合比（1m3）
材料名称 膨润土泥浆 膨润土（kg） 80 水（L） 968 碱（kg） 2.4 备注 3.3 高喷灌浆施工方法 3.3.1 高喷灌浆现场试验
（1）试验的目的主要是对施工参数的验证，根据拟定的施工参数进行高压旋喷灌浆施工，完成后进行开挖检测，检测测旋喷桩的有效直径及搭接情况，以便于对预定的施工参数进行修正。
（2）由于围堰地质条件比较单一，均为填筑的石渣混合料，试验地点拟选择在下游围堰靠近纵向围堰的区域，在靠近双排施工区的单排高喷灌浆孔中选取相邻的一个Ⅰ序孔和Ⅱ序孔进行高喷灌浆。
（3）高喷灌浆试验使用的施工参数为拟用于施工作业的施工参数，具体见表3.3-3。
（4）试验孔高喷灌浆完成12小时后，采用人工进行开挖。考虑到施工工期及安全，开挖深度一般不宜大于2.0m。开挖后请业主、设计和监理等相关人员现场检测灌浆效果，根据实际施工参数及有效桩径与设计、监理协商确定施工参数。
（5）检测完成后对开挖地段用原开挖出的石渣进行回填并分层夯实，如两个旋喷孔之间搭接不良，在两个旋喷空之间布置1个补喷孔进行补强处理。 3.3.2 钻孔
高喷灌浆孔：全孔采用KR803冲击钻机、中风压空压机供风跟管冲击钻进，钻孔直径Φ150mm，钻孔深度为进入强风化基岩内1.0m并不低于设计孔深。钻
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至终孔深度后，先进行孔深及孔斜检测，要求孔斜率不大于1%，并请监理验收，合格后往孔内注入泥浆，高喷台车就位后，将喷杆下入孔内，再拔出套管成孔。 3.3.3 灌浆
（1）根据现场地质条件等实际情况，高压旋喷灌浆拟采用二管法。施工工艺流程：高喷灌浆施工工艺流程见下图。 孔位放样 钻 孔 高喷台车就位 试压、下喷杆 注浆、拔套管 送压缩空气 静喷灌浆 提 升 旋 转 回浆利用 送高压水泥浆 孔口充填注浆 下一个循环 高喷灌浆施工工艺流程
（2）灌浆材料及制浆：采用强度等级不低于32.5Mpa的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，纯水泥浆液灌注，浆液比重为1.5~1.6，浆液温度不高于40℃；采用ZJ-800高速制浆机制浆，搅拌时间不少于30s，浆液自制备至使用完不大于4h。
（3）高压旋喷灌浆施工：钻孔钻至设计孔深并经检查合格后，先往孔内注满泥浆，再将高喷台车就位并调平，并将套管拔出。然后进行水、气压调试，下入喷射管至孔底，送入高压水、比重为1.5~1.6的水泥浆和压缩空气，测定各施工参数并使其达到设计要求后开始喷射灌浆，在静喷1～3分钟后开始按规定的速度边旋转边提升。施工人员随时观测并记录各项施工数据，发现异常及时处理。终孔喷完后利用余浆对已喷钻孔进行静压注浆，直到浆液不下沉填满孔内为止。
（4）施工参数：根据现场地质条件及高压旋喷灌浆布置的孔、排距，结合我局多年的施工经验，拟定在该围堰高压旋喷灌浆使用的施工参数见表3.3-3。
表3.3-3 高压旋喷灌浆施工参数表
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序号 一 1 2 3 4 5 6 二 1 2 3 三 1 2 3 项 目 单 位 高压水泥浆系统 数 量 浆压 浆流量 喷嘴个数 喷嘴直径 进浆比重 回浆比重 MPa L/min 个 mm g/cm3 g/cm3 压缩空气系统 35～38 75~100 2 1.8~2.0 1.5~1.6 ≥1.2 气压 气流量 气嘴个数 控制系统 旋转速度 旋转角度 提升速度 MPa m3/min 个 rpm 度 cm/min 0.8～1.0 1.0～1.2 2 6～8 360 8～10 （5）相邻两个次序孔的钻孔、喷浆间隔时间不少于24h；同时，为便于旋喷孔之间的搭接，相邻两个次序的高喷孔高喷灌浆的时间间隔不宜大于72h。 3.3.4 特殊情况的处理
（1）无返浆的处理：当因地层架空使浆液流失严重而产生无返浆的时候，应停提静喷并反复上下活动喷杆，同时往孔内填入粗沙、卵石或粘土等。如长时间处理仍无返浆，应缓慢边喷灌边提升喷杆，直至孔口返浆正常后再按规定的速度进行提升。
（2）中断的处理：喷灌过程应连续进行，如因故中断，应及时进行处理恢复。如处理时间达30min以上，再喷灌时需将喷管下入已喷段50cm以下复喷；如无法下入，则应待凝8小时后扫孔至中断处以下1.0m再进行复喷。
（3）返浆过浓、过大的处理：如喷灌过程中返浆过浓过大，估计是遇粘土或孤石层所致，应根据钻孔资料进行具体判断。如为粘土层，应加大喷射压力，降低提升速度，同时适当减少浆液流量；如为孤石，则应在上下接触面静喷，孤石内则加快提升速度，降低喷射压力。 3.3.5 混凝土的拌制与浇筑
（1）混凝土浇筑导管下设
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浇筑导管采用Φ275mm的钢管；导管下设前，应事先在地面进行导管组合，并在导管首次使用前进行密封承压试验；每根导管的组合长度应与该导管所处位置的孔深相适应，导管组合情况应认真作好记录，以便指导下设和拆除。因砼开浇方法采用近似于“压球法”，所以当导管下设完毕、砼开浇前，应将导管下设至距孔底20cm左右。
相邻两根导管间距不大于3.5m，一期槽孔导管距孔端间距为1.0～1.5m，二期槽端导管距孔端应不大于1.0m；当槽底高差大于0.25m时，应将导管置于控制范围的最低处；正常浇筑时，导管底口距槽底距离控制在15～25cm范围内。
（2）墙体材料及其浇筑 1）混凝土控制指标
防渗墙墙体混凝土主要指标应达到如下要求： ① 出机口坍落度 18～22cm ② 扩散度 34～38cm ③ 初凝时间 不小于6h ④ 终凝时间 不大于24h ⑤ 混凝土等级 R28=5～10Mpa； ⑥ 抗压弹模： 10000～16000Mpa； ⑦ 抗渗等级 S8 2）原材料技术指标
原材料使用前应取得出厂合格证明，并按相关标准抽样进行检测，技术指标如下：
①水泥：使用P.032.5级普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，品质满足国标GB200-89要求；
②粗骨料：粒径5～20mm，含泥量＜0.4％，表观密度2730kg/m3，坚固性＜15％。
③砂：细度模数2.4～2.8，含泥量＜5％，含水量＜5％，表观密度2610kg/m3，最大粒径小于20mm，不均匀系数为8～12。
④外加剂：拟采用减水剂，并应符合DL/T5100-1999的有关规定，使用前进
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行检测；
⑤ 水：采用江水沉淀净化后使用。 3）混凝土拌制、输送
防渗墙施工用的混凝土，由现有混凝土拌合站提供，使用6m3混凝土搅拌运输车运至现场，经分料斗和溜槽将混凝土输送至浇筑料斗，浇筑导管均匀放料，有利于保证混凝土面均匀上升。由于本工程工期较紧张，无时间进行配合比试验，根据其它类似工程的配合比，建议采用的混凝土配合比见表3-4
表3.3-4 C10塑性混凝土配合比（单位：kg）
水 216 水泥 277 砂 632 米石 1205 膨润土 78 减水剂 2.22 4）混凝土浇筑
混凝土浇筑采用“泥浆下直升导管法”。由于混凝土浇筑是特殊过程，是防渗墙成墙的关键工序，对成墙质量至关重要，因此，必须高度重视。
① 开浇：在每根导管开浇前，导管内放置略小于导管内径的软球作为隔离体，隔离泥浆与砂浆，开浇时，预备好一定数量的砂浆，一次性对导管进行封堵。每槽先开浇孔底高程最低部位的导管。
② 浇筑过程的控制：混凝土面上升速度应不小于2m/h。浇筑时应随时测量混凝土顶面位置，并在现场及时绘制浇筑图，以指导导管的拆卸工作。当浇筑方量与计划中的混凝土顶面位置偏差较大时，应及时分析，找出问题所在，及时处理；浇筑时，导管的埋深控制在1.0～6.0m之间；终浇前2m，应计划混凝土的拌制方量，增加混凝土面测量次数，控制混凝土的终浇高程。 3.3.6 特殊情况的处理
（1）塌孔处理
防渗墙造孔过程中，可能会出现塌孔现象，因此，施工过程中应格外注意。一旦出现塌孔，应采取措施及时处理。倘若塌孔严重，必要时可对槽孔回填粘土挤密后重新造孔，也可以采用塑性混凝土或自凝灰浆填筑处理。
（2）漏浆处理
造孔过程中，发生泥浆漏失现象时，要求具体分析漏失机理，采取合理有效的堵漏措施，主要有以下几种方法：
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