用焊条电弧焊或C02半自动焊进行打底后，焊缝剩余焊接量较少，采用埋弧自动横焊不经济，效率没有明显的提高。因此，储罐倒装法施工埋弧自动横焊用于2万m3以上储罐的焊接比较经济。
3.3.2 埋弧自动角焊
大型浮顶储罐的钢板厚度大，罐底边板与壁板大角缝的焊接工作量很大，焊接
质量要求高。焊接施工采用的是焊条电弧焊+埋弧自动角焊的组合工艺。罐底大角缝的埋弧自动角焊工作原理见图3-11。焊接小车依靠行走在罐底边缘板上的三个支撑轮支撑，依靠紧贴罐壁的两对磁吸附轮定位并驱动行走进行焊接。搭接接头的罐底也可采用此方法进行焊接。
图3-11 储罐大角缝埋弧自动焊工作原理
3.3.3 气电立焊
气电立焊是由普通熔化极气体保护焊和电渣发展而形成的一种熔化极气体保护
电弧焊方法。采用上升自动控制系统和水冷滑块，配用专门的药芯焊丝，以C02 或 Ar+C02保护气体，焊缝一次成形，是一种高效焊接技术。其工艺过程稳定，操作简便，焊缝质量好，焊接生产率高，成本低，其焊接速度约是药芯焊丝气体保护自动立焊的1.5倍，是焊条电弧焊的15倍。气电立焊采用的坡口角度比其他焊接方法要小得多，其熔敷效率相当高，非常节约焊材，相同条件下，其焊材的用量只有MAG焊的1/3。
气电立焊通常焊接的板材厚度在12—80mm最适宜，单面焊厚度一般在25mm以下，带摆动时可焊接到35mm左右，超过35mm应采用双面焊。大型浮顶储罐的壁板厚度一般在10—40mm之间，并且采用正装法，其罐壁立焊缝非常适合气电立焊。
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3.3.4 C02气体保护焊
C02气体保护焊作为一项高效焊接技术，用于大型储罐的焊接施工一直被重视，
在储罐的罐底板、壁板、罐顶板、浮顶和附件等部位的焊接施工中，均取得了较好效果，焊缝美观，质量好，变形小，焊接效率高。 (1)
储罐C02半自动焊
储罐的C02半自动焊主要采用实芯焊丝，成本低，但也有采用芯芯焊丝的，以进一步提高焊接效率。但C02焊对风非常敏感，施工现场常年存在风的袭扰，因此野外使用时，焊接区域需增加防风设施。另外，C02焊的辅助机具较多，搬运麻烦，增加了辅助工作量，特别是高空作业不适用。 (2)
储罐立缝C02自动焊
拱顶储罐壁板较薄，且采用倒装法施工，立缝隙不适合采用气电立焊。但应用全位置C02气体保护自动焊可以实现拱顶储罐壁板立缝隙的自动焊，焊材可选择实芯、药芯C02气保焊丝，也可采用保护药芯焊丝。与焊条电弧焊相比，可提高工效3—5倍，焊接质量好。
C02自动立焊机由焊接电源、自动送丝机、焊接小车及轨道、供气系统和行走机架等部份组成。各个部分合理地集成在焊接机架上，将机架进行整体封闭防风，并与环缝埋弧自动横焊机共用一条圆形轨道。焊接小车在立式储罐上的安装结构如图3-12所示，立焊机操作室如图(13) 所示。
图3-12 焊接小车及轨道安装示意（俯视图） 图3-13 立焊机操作室示意图
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焊接小车是实现自动焊接过程的驱动机构，安装在焊接轨道上，带着焊枪沿罐壁上下运动，是实现罐壁自动立焊的最重要组成部分。焊接小车应体积小、重量轻、操作方便。目前，国内外开发出的多种型号的焊接小车均可用于储罐立缝的焊接。
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第四章 大型储罐焊接技术发展趋势
4.1 建造大型储罐的趋势
随着我国石油化工工业的发展以及国家原油战略储备库项目的实施， 油罐的大型化将成为发展的必然趋势。目前世界上已建成大量的大型油罐，如早在1967年在委内瑞拉就建成了15万立方米的浮顶油罐，1971年日本建成了16万立方米的浮顶油罐，而世界产油大国之一的沙特阿拉伯也已成功建造了20万立方米的浮顶油罐。随着我国经济的快速发展，大型油罐的发展也非常迅速。3 /
国内大型油罐发展从70年代开始，1975年，国内首台5万立方米浮顶油罐在上海陈山码头建成。继后，在石化企业、港口、油田、管道系统建造了数十台5万立方米浮顶油罐。
80年代中后期，国内开始建造10万立方米大型浮顶油罐，迄今为止，已经先后在秦皇岛、大庆、仪征、铁岭、黄岛、舟山、大连、山东、兰州、上海、镇海、燕山、湛江等地建造了80余座10万立方米浮顶油罐。到目前为止，国内建成并投入使用的大型浮顶油罐最大容量为10万立方米。由我国自己设计建造最大的单台储油量为12.5万立方米的浮顶油罐，已于2003年在茂名石化公司北山岭油库建成，并计划在年内投入使用。目前，石化集团公司正在进行15万立方米油罐的建设，预计2004年底建成投产。! A# J国内10万立方米浮顶油罐建造技术发展可分为三个阶段。第一阶段为整体技术引进，包括材料、设计技术及施工技术，如20世纪80年代中期在大庆、秦皇岛建设的10万立方米油罐；第二阶段实现了设计技术及施工技术国产化，仅高强度材料进口，如20世纪90年代在上海、镇海、兰州、黄岛等地建设的10万立方米油罐；第三阶段全面实现了国产化，从高强度材料、设计技术及施工技术，如在北京燕山石化公司建设的4台10万立方米油罐。目前，国内已经掌握大型油罐的设计、建造技术。
通过大量大型油罐的设计、建造和使用发现，采用大容量油罐储油具有节省钢材、减少占地面积、方便操作管理、减少油罐附件及管线长度和节省投资等优点。经过测算和比较，在总库容相同的情况下，由大型油罐组成的罐组比小型油罐组成的罐组节省投
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资。以一个240万立方米的原油储库为例，采用16座15万立方米的油罐的方案比24座10万立方米的油罐的方案可节约投资近1亿元，占总投资的7%左右，比48座5万立方米的油罐的方案可节约投资近2亿元，占总投资的15%左右，经济效益非常明显，特别是位于土地资源日趋紧张的地区，在节约基本建设投资、提高投资回报率方面，有非常明显的优势。
而从目前国内外的经济发展及国家需要建设大量的大型储备库情况来看，我国油罐生产的大型化，将成为发展的趋势。 (1) 油罐大型化是国家石油储备基地建设的必然要求。有“工业血液”之称的石油对世界经济的影响举足轻重，从20世纪60年代起，在世界能源消费中的比例已上升到40%以上，目前人类对石油的依赖是其它能源无法替代的，两次石油危机给世界造成的混乱充分证明了这一点。H r l3 B! (2) 随着我国石油化工行业的迅猛发展，我国石化企业也对进口原油的需求量不断增大。自1993年开始，我国已成为纯石油进口国。2000年进口原油、成品油总量更是达7000万吨，占当年消费量的30%。据有关部门预测2010年和2020年我国石油供需缺口为1.2亿吨和2.1亿吨左右。因此扩大我国石油储运能力，增加石油储备，一方面可确保国内油料供给，另一方面也可增大我国抗衡世界石油市场动荡的能力。
美国、日本等发达国家建立了完备的石油储备制度，它们的经验对我们有很大的借鉴意义。它们的石油储备均以原油为主。日本从1994年至今，其储备量保持在150天的石油消费量。美国是世界上最大的石油储备国，1992年其石油储备量达到20170万吨，达到了93天的石油消费量。目前我国原油的储存，仅够十几天的加工量，因此应大大增加原油的储备量。8 U: ^\从石油主产地中东地区到我国沿海地区采用25万吨级及其以上的油轮进行运输经济效最好，这就要求接受原油的储备基地的规模及其一次接卸原油的能力与之配套。* G$ k1 d我国的土地资源十分紧张，建设用地价格连年攀升。以小规格油罐满足大库容是无法想象的，因此大库容要求大规格甚至超大规格油罐顺理成章。大型油罐具有节省材料、占地面积小、方便操作管理、投资少等优点。在技术条件允许的情况下，大规格油罐的优势显而易见。
4.2 施工技术
大型油罐的施工技术发展就是大规模采用高效自动焊。目前国内外建造的大型油
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