锦龙新村基坑支护工程 坡桩采用“跳钻”施工，在相邻桩身砼强度到达设计强度的70％后，方可进行相邻后一批桩成孔施工。
1、测量放线
采用全站仪按设计图纸测定桩孔位置并报监理工程师审核，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，做好测量复核，并记录放样数据备案，随时校核桩位坐标。
2、泥浆制备
选用优质膨润土造浆，泥浆比重控制在1.1～1.35 范围，试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。制浆前先把粘土块尽量打碎，在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用，为了回收泥浆原料和减少环境污染，均需设置泥浆循环净化系统。
3、埋设护筒
（1）护筒用钢板制作，应坚实不漏水，内径比桩径大200mm，不得使用变形的护筒。
（2）护筒采用挖坑埋设法，护筒顶端高度应高出地面0.3m，护筒底部和四周所填粘土须分层夯实，不允许漏水。护筒埋置深度为1.5～2.0m。
（3）护筒中心垂线应与桩中心线重合，平面允许误差为30mm，竖直线倾斜不大于1%。
4、钻机就位
护筒埋设完毕，进行钻机就位。就位时钻机底盘应平稳，必要时铺设钢板，以防施工中不均匀沉降，钻机发生倾斜。基本工作做完后，将检查验收合格的钻头换上，再以护筒引桩交点为准与钻头尖对中，使其钻杆中心、钻头中心与桩位中心在同一铅垂线上，且施工过程中应及时校核，以防移位、斜孔。桩位允许偏差3cm，桩身垂直度偏差不大于1％。
5、钻进成孔
钻机就位对中检查合格后，先向护筒内放适量泥浆，开始挖孔应采用慢速低压钻进，将护筒底孔壁护好，待整个钻头进入护筒底后,再正常钻进。成孔时应注意以下方面。
（1）泥浆面一定不能低于护筒底口，应及时补浆，以防孔口坍塌发生掉护筒或埋钻现象；钻进地质不同时，泥浆比重应及时调整，尤其砂层钻进时，泥浆比重应大于1.35 以上，确保护壁防止塌孔，并有利于成孔后的清孔。
（2）不同地质采用不同的钻进速度与压力：粘土层、砂层等一些松散地层用低压
21
锦龙新村基坑支护工程 快速钻进，钻进时应注意进尺深度，以防钻渣挤到钻头上面发生卡钻或埋钻：胶结层、风化岩等硬质地层应采用高压慢速钻进，钻进时应勤检查钻具，以防钻具损坏发生掉钻及其他事故。
（3）钻进过程中钻渣应及时清运出场，以防影响施工速度。 （4）当钻孔达到设计桩底标高时，一定要将孔底钻渣清捞干净。
（5）在钻孔的整个过程中，须现场专业技术人员控制，对实际地质情况及发生的意外事故做详细的记录，及时填写挖孔记录。
6、清孔
成孔至设计高程，先自检（外径D 等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度不小于4 倍D 的钢筋架）检查孔深、孔径、孔的偏斜度，报监理工程师检查，符合要求后按设计和规范要求进行清孔（孔底沉淀厚度不大于20cm），合格后报监理工程师检查，合格后进入下步工序。
桩孔终孔后将钻具提高20~50cm，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。
7、钢筋笼制作
（1）钢筋笼制作除符合设计要求外其制作允许偏差，如下表： 项次 1 2 3 4 项目 主筋间距 箍筋间距或螺旋筋距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 允许偏差(mm) 土10 土20 土10 土50 （2）上、下两节钢筋笼连接，其接头长度为5d，(d为钢筋直径)采用双面焊。 （3）钢筋笼外侧设置导向耳环，每2米对角设置四处，这样可防止钢筋笼偏位，保证钢筋笼保护层的厚度5Omm。
（4）钢筋笼保护层厚度5Omm，桩身主筋采用焊接。
较长的钢筋骨架一般分段进行加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。制作好的钢筋笼经自检合格后报监理工程师检验认可后置于平整、干燥的场地上用木方垫高摆放，挂牌标识，在桩孔清孔合格验收后由带托架的平车运至现场，吊装就位。
22
锦龙新村基坑支护工程 8、钢筋笼吊装就位
在确认清孔完成，检查浮碴厚度满足设计要求以后，将连接好的钢筋笼骨架整体或分段用汽车吊吊入桩孔，为保证骨架起吊时不变形，采用两点吊，第一点设在骨架的中部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。分段制作的钢筋笼吊装时在孔口对位固定好后采用单面搭接焊连接。骨架定位必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，核对无误后再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。之后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可以起到防止骨架上浮的作用。
9、导管安装
导管用Ф300mm 的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～5.0m，配1～2 节长1.0～1.5m短管，由丝扣连接，在导管安装前对导管做水密、承压和接头抗拉试验。进行水密实验的水压不应小于孔内水深1.3 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力的1.3 倍，
砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，上部放置砼漏斗。混凝土灌注开始时，导管底部至孔底应有250～400mm 的空间。
10、灌注水下砼
（1）混凝土采用搅拌站集中拌合，罐车运输。标号为水下C25商品砼，坍落度为18～22cm，混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度。桩基混凝土掺入缓凝型减水剂，以保证首批灌注混凝土初凝时间长于整个灌注时间。
（2）灌注前需重新测定孔底沉渣层厚度。若厚度不符和规范要求，再次清孔，经检验合格后,立即灌注首批混凝土，首批混凝土灌注数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m 深。在整个浇注过程中，导管在砼中埋深以控制在2～6m。边浇注砼边拔管,由专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录。
（3）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m 左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即恢复正常灌注速度。
（4）导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
23
锦龙新村基坑支护工程 （5）当导管提升到丝扣接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1 节或2 节导管。此时，暂停灌注，先取走 漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的连接丝扣，同时将起吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待丝扣全部松动后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。
（7）在浇注过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，对浇注过程中的一切故障均记录备案。在浇注将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，保证泥浆全部排出。
（7）为确保桩的质量，灌注的桩顶标高应比设计高出0.5米以上，多余部分在冠梁施工前凿除，桩头无松散层。
（8）施工用的钢护筒回收时，在灌注结束后、混凝土初凝前拔出。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
（9）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。或者提高料斗高度,混凝土压力增大,灌注完混凝土。拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
（10）在灌注混凝土时，每根桩留取3 组试件，派专人记录有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象。
第四节 搅拌桩施工
一、深层搅拌桩技术要求
1、水泥使用P.O32.5R普硅水泥，水泥浆水灰比宜为0.50～0.60，水泥土28天强度不低于1.2MPa。采用四搅四喷成桩工艺施工，搅拌桩水泥用量不小于65kg/m；
2、桩垂直度偏差不宜超过1％，桩位偏差不宜大于50mm，桩径偏差不大于5％，且相邻桩施工间隔时间不超过2h，若因具体情况搅拌桩不能连续施工，应注意预留楔头。
3、搅拌桩施工前，需事先清除地上、地下可能的障碍物。
4、搅拌桩最后一次提升速度应不大于0.5m/min,注浆泵出口压力不少于0.4 Mpa。
24
锦龙新村基坑支护工程 二、搅拌桩施工工艺
深层搅拌桩系利用水泥作固化剂，采用机械搅拌，将固化剂和软土强制拌和，使固化剂和软土之间产生一系列物理，化学反应而逐步硬化，形成具有整体性、水稳性和一定强度的水泥土桩体，承担上部荷载，详细施工工艺如下：
工 艺 流 程
上料、搅拌 定桩位 送 浆 桩机对位 搅拌喷浆下沉
至设计深度
喷浆搅拌提升至地表 搅拌喷浆下沉 至设计深度
喷浆搅拌提升至地表
移 位
三、搅拌桩施工工艺具体步骤如下：
（1） 场地平整和桩位放点：
25