4.2材料的验收 4.2.1检验依据
4.2..1.1《工业金属管道工程施工及验收规范》 4.2.1.2有关设计技术文件、设备出厂技术文件 4.2.1.3《阀门检验与管理规程》 4.2.2验收要求
4.2.2.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
4.2.2.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。 4.3阀门检验： 4.3.1阀门外观检查
1）阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质；
2）阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷； 3）阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷； 4）阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位臵应相符，主要零件不得有严重缺陷； 4.3.2阀门压力试验：
1）阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行；
2）阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，强度试验以阀门壳体、填料无滲漏为合格；
3）除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，试验时间为5分钟，试验以阀瓣密封面不泄漏为合格；具有上密封结构的阀门，要求逐个进行上密封试验，试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，停压时间为4分钟，无渗漏为合格；
4）合金钢阀门要求逐个对阀体进行光谱分析，若不符合要求，该批阀门不得使用；
5）阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象；
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6）检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂（要求脱脂的阀门除外），关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分类存放，及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录；
7）检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域，不得进入施工现场； 4.4管道预制
4.4.1管道下料、坡口加工
4.4.1.1由于现场不具备管道施工条件，但工程要求交工时间不可推迟，这就对管道预制提出了较高要求，因此，管道预制应尽可能深入。
4.4.1.2所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
4.4.1.3管道上仪表部件一律在管道预制时一次完成，安装位臵严格按设计图纸定。
4.4.1.4公称直径小于50mm的碳钢管一律采用砂轮机切割。对不锈钢管的切割，必须使用专用的砂轮片或等离子弧切割时，机械加工坡口。 4.4.1.5预制管段应留有100mm的余量，以便组对。 4.4.1.6管道坡口加工
1）有淬硬倾向的管子，应采用机械方法加工；
2）其它级别的管子，宜用机械方法加工，也可采用火焰加工； 3）较大壁厚的合金钢管、不锈钢管宜采用机械方法加工；
4）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层； 5）坡口的加工形式按以下要求进行控制：
● 同壁厚管道焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，一般用Y型坡口。 ● 本工程较多地方出现不同壁厚之间对接焊接现象，焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时，应按下图所示要求加工坡口： 不同壁厚管子与管件坡口加工形式 图二
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●当对接焊口壁厚差别太大，应采用图三加工形式。如现场加工有困难，可送外加工。
不同壁厚管子的对焊坡口加工形式 图三
6）坡口的加工质量按以下要求进行控制：
A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口； B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除； C、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm； D、坡口的尺寸和角度应符合要求； 4.4.2管道组对
4.4.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位臵，以便安装时调整。
4.4.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
4.4.2.3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合规范要求。
4.4.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。
4.4.2.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。 4.4.3管线预制的标识管理
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4.4.3.1 焊缝标识（焊缝编号、焊工代号、固定口、返修标记等；对需要热处理的还要标示焊接日期）必须标注清晰。
4.5.3.2 应按装臵号、单元号、管线号等分类原则进行分类和标识，管道单线图等书面记录上的标识应与预制件实体标识相一致，管道实体上的标识在试压结束前一般不允许被其他物质覆盖。标识须用白色油性记号笔标识，字体尺寸需和管子尺寸相配且易识别为宜。 4.6管道的焊接
工艺管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。不锈钢管道对接焊时，采用管内充氩保护。 4.7管道的安装
4.7.1安装前应具备的条件
4.7.1.1与管道有关的土建工程已经检查合格（如：综合管架），满足安装要求。 4.7.1.2与管道连接的设备找正合格并满足工艺管道安装要求。
4.7.1.3所有预制好的管段、阀门等均符合图纸和设计要求，内部清理干净。 4.7.2安装的一般要求
4.7.2.1预制管道应按照管道的序号进行安装。
4.7.2.2管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
4.7.2.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 4.7.2.4法兰连接应保持同轴。
4.7.2.5管子对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
4.7.2.6管道需要预拉伸或压缩的，应符合设计规定。
4.7.2.7管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔，如必须开孔，焊缝应经无损检测合格。
4.7.2.8管道在安装过程中有间断时，应及时封闭敞开的管口。 4.7.2.9管道安装的允许偏差因符合下表的规定： 管道安装的允许偏差
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项目名称 坐标 架空及地沟 室外 室内 室外 室内 水平管道平直度 立管铅垂度 成排管道间距 交叉管的外壁或绝热层间距 4.7.3阀门、补偿装臵的安装
DN≤100 DN＞100 允许偏差（mm） 25 15 ±20 ±15 2L‰，最大50 3L‰，最大80 5L‰，最大30 15 20 标高 架空及地沟 4.7.3.1阀门安装前，应校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，以及手轮的位臵应便于操作。
4.7.3.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭。
4.7.3.3安全阀安装时，应垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，并且调校后，在工作压力下不得有泄露。
4.7.3.5对膨胀节、补偿器等安装，必须保证对准及无应力连接。 4.8管道的压力试验、吹扫
4.8.1管道的压力试验、吹扫工作另见《工艺管道的试压、清洗方案》。 4.8.2系统泄露性试验，按相关规范及设计院相关规定，与联动试车工作一并进行。
4.9静止设备安装要求 4.9.1垫铁放臵
每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。直接承受负荷的垫铁组，其位臵和数量应符合下列要求：
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