金相组织通过重新结晶而得细化均匀的组织，从而改善了加工性。 5.3.3本轴零件毛坯图如5.3.2-1
图5.3.2-1
6. 工序设计 6.1 制订工艺路线
工序Ⅰ 车左端面 粗 半精 精车左端各部、倒角、切外螺纹退刀槽
工步1 车端面 工步2 粗车外轮廓 工步3 半精车外轮廓 工步4 精车外轮廓 工步5 倒角
工步6 切外螺纹退刀槽 工步7 车外螺纹 工序Ⅱ 左端面打中心孔
工步1 车左端面中心孔 工序Ⅲ 左端钻孔
工步1 钻孔 工序Ⅳ 扩孔
工步1 扩孔 工步2 倒角 工序Ⅴ 切内退刀槽及内螺纹
工步1 车内退刀槽 工步2 车内螺纹
工序Ⅵ掉头车右端面 粗车 半精车 精车右端各部和切槽
工步1车端面 工步2 粗车外轮廓 工步3 半精车外轮廓 工步4 精车外轮廓
工步5 切槽 工序Ⅶ 清洗 工序Ⅷ 热前检查
6.2 选择加工设备与工艺装备
1) 工序Ⅰ、工序Ⅵ主要是车外圆柱各轮廓表面，由于该轴零件中有圆弧、
锥度、切槽、圆弧槽、倒角、外螺纹退刀槽以及外螺纹。数控车床具有加工精度高，能够作直线和圆弧插补，能够加工轮廓形状特别复杂的表面和尺寸难于控制的回转体，能比较方便的车削锥面，能保持加工精度、提高生产效率，故选用数控车床CAK6140，最大加工直径? 310㎜，最大工件车削长度300㎜，主轴孔直径76㎜，主轴锥度莫氏6号，主轴转速级数为无级，转速范围35～3500r/min，工作精度圆度0.008㎜，粗糙度Ra1.6um，主轴功率15Kw，刀架转为速度0.6s，控制系统为FANUC。 2) 工序Ⅱ、Ⅲ选取卧式数控车床CAK6140型号，最大钻孔直径35㎜，主
轴行程200㎜，主轴箱行程200㎜，主轴端面至工作台距离0～750㎜，主轴轴线至导轨距离300㎜，主轴转速8级，范围50～2000r/min，进给量8级，范围0.11～1.6mm/r，电动机功率7.5Kw，工作台行程325㎜，工作台尺寸450×500㎜。
3) 工序Ⅳ、工序Ⅴ，选用卧式数控车床CAK6140型，最大工件直径×最大
工件长度400 × 750㎜，加工最大长度1000㎜，主轴转速24级，范围10 ～ 1400㎜，电动机功率7.5 Kw。车螺纹，加工螺纹范围1 ～192㎜。
6.3选择刀具
1) 在数控车床上加工的工序，一般都选用硬质合金刀具，加工钢质零件采
用机夹式可转位车刀，为了提高生产率几何经济性，可选用可转位车刀（GB5343.1-85，GB5343.2-85）切槽刀宜选用机夹式切槽刀。 2) I型中心钻，d =2.5㎜，l=14㎜，L=35㎜.(GR35-60)；还可以采用不
带护锥60°中心钻，d=2.5㎜，D0=8㎜，L=50㎜，l=5.5㎜，（GB35-60）。 3) 锥柄扩孔钻，直径28㎜，总的长度为L=270㎜，加工最大长度ι=150
㎜，莫氏圆锥3号；直径30㎜，总的长度为280㎜，加工最大长度ι=160㎜。
4) 钻头，硬质合金锥柄麻花钻，d= ? 26㎜，L=286㎜，l=165㎜
(GB1438-78)。
5) 螺纹车刀，60°普通螺纹车刀C110型号，L=10㎜，B=4㎜，C=3㎜，r=0.5
㎜。
6) 断面车刀，45°.
6.4 量具的选择
本零件属于小批量生产，一般采用通用量具。选择量具的方法有两种；一是根据计量器具的不确定选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择时，采用其中的一种方法即可。
1) 选择各外圆加工面的量具。工序Ⅱ、工序Ⅲ精加工外圆? 480?0.02达到图
纸要求，现按计量器具的不确定度允许值U1=0.016㎜。根据表5.1-2，分度值0.02㎜的游标卡尺，其不确定度数值.U＞U1，不能选用。必须U≤U1，故应该分度值0.01的外径百分尺（U=0.016㎜）。从表5.2-9中选择测量范围为100～125㎜，分度值为0.01的外径百分尺（GB1216-85）即可满足要求。按照上述方法选择本零件各外圆加工面的量具。加工?
但由于与加工960?0.02㎜外圆面可用分度值0.05㎜的游标卡尺进行测量，
? 360?0.02㎜外圆面是在同一工序中进行，故用表中所列的一种量具即
可。
2) 选择加工孔用量具，? 26㎜、? 28㎜扩孔经钻削加工。现按计量器
的测量方法极限误差选择其量具。按表5.1-5，精度系数K=10%，计量器具测量方法的极限误差△min=KT=0.1×0.02㎜=0.002㎜。查表5.1-6，可选内径百分尺，从表3.2-10中选分度值0.01㎜，测量范围15～75㎜的内径百分表（GB177-87）即可。
3) 选择加工槽所用量具，槽经切槽刀加工，切削后的精度要求不是很高，
可选用分度值为0.02㎜，范围0 ～100㎜的游标卡尺（GB1214-85）进行测量。
4) 螺纹测量，螺纹测量分综合测量和单项测量。因为本零件加工的是普通
的60°内外螺纹，所以用普通的螺纹量规测量即可，又由于普通螺纹量规分为工作量规、检验量规、校对量规，其代号参照《机械加工工艺手册 表6.5-1》，本零件外圆螺纹直径? 46㎜，采用通端螺纹环规，代号T，主要检查工件外螺纹中径和小径；内螺纹直径? 30㎜，采用止端螺纹塞规，代号Z，检查工件内螺纹的中径和小径。（JB3934-83）。
6.5 确定工序尺寸
工序尺寸一般的方法是，由表面加工的最后工序往前推算，最后工序的尺
寸按零件图样的要求标注,如图6.5-1当无基准转换时，同一边面多次的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。当基准不重合时，毛坯尺寸应用工艺尺寸链解算。当各工序的基本余量和公差确定后，可按下述顺序计算各工序尺寸几毛坯尺寸。终加工（精加工）工序尺寸B3，尺寸公差T3由零件图规定，
精加工的工序尺寸 B2=B3+Zbj3，尺寸公差为T2 半精加工的工序尺寸 B1=B2+Zbj2=B3+Zbj3+Zbj2，尺寸公差为T1 毛坯尺寸 B0=B1+Zbj3+Zbj2+Zbj1，尺寸公差为T0 加工余量为 Zb0=Zbj1+Zbj2+Zbj3
6.5.1 确定圆柱面的工序尺寸
圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面根据有关资料已查出本零件各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将总加工余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差安加工的经济加工精度确定。
本零件各圆柱表面的加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如表6.5.1-1所列。
表6.5.1-1 圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度
（㎜）
加工表面 工序双边余量 粗 半精 960?0.02 360?0.02 480?0.0246 2.5 2.5 2.5 1.5 1.0 1.0 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5 — 46.5 46 — 6.3 um 3.2 um — 48.50 480 6.3 um 3.2 um 1.6 um 49.50?0.1?0.02?0.24 36.50 360 6.3 um 3.2 um 1.6 um 37.50?0.1?0.02?0.24 96.50 960 6.3 um 3.2 um 1.6 um 97.50?0.1?0.02?0.24精 粗 半精 精 粗 半精 精 工序尺寸及公差 表面粗糙度 6.5.2 确定轴向工序尺寸
本零件各工序的轴向尺寸如图6.5.2-1、6.5.2-2、6.5.2-3所示。