检验方法：观察和用小锤敲击检查。
6．2．4自攻螺栓、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。 检查数量：按连接节点数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：观察或用小锤敲击检查。
说明：6.2.5 射钉宜采用观察检查。若用小锤敲击时，应从射钉侧面或正面敲击。 6．3高强度螺栓连接
Ι主控项目
6．3．1钢结构制作和安装单位应按本规范附录B的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件磨擦应单独进行磨擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。
检查数量：见本规范附录B。
检验方法：检查磨擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。
说明：6.3.1 抗滑移系数是高强度螺栓连接的主要设计参数之一，直接影响构件的承载力，因此构件磨擦面无论由制造厂处理还是由现场处理，均应对抗滑系数进行测试，测得的抗滑移系数最小值应符合设计要求。本条是强制性条文。
在安装现场局部采用砂轮打磨磨擦面时，打磨范围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。
除设计上采用磨擦系数小于等于0.3，并明确提出可不进行抗滑移系数试验者，其余情况在制作时为确定磨擦面的处理方法，必须按本规范附录B要求的批量用3套同材质、同处理方法的试件，进行复验。同时并附有3套同材质、同处理方法的试件，供安装前复验。 6．3．2高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合本规范附录B的规定。
检查数量：按节点数检查10%，且不应少于10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个。
检验方法：见本规范附录B。
说明：6.3.2 高强度螺栓终拧1h时，螺栓预拉力的损失已大部分完成，在随后一两天内，损失趋于平稳，当超过一个月后，损失就会停止，但在外界环境影响下，螺栓扭矩系数将会发生变化，影响检查结果的准确性。为了统一和便于操作，本条规定检查时间同一定在1h后48h之内完成。
6．3．3扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角头进行终拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并用标记，且按本规范第6.3.2条的规定进行拧扭矩检查。 检查数量：按节点数抽查10%，但不应少于10节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。 检验方法：观察检查及本规范附录B。 说明：6.3.3 本条的构造原因是指设计原因造成空间太小无法使用专用扳手进行终拧的情况。在扭剪型高强度螺栓施工中，因安装顺序、安装方向考虑不周，或终拧时因对电动扳手使用掌握不熟练，致使终拧时尾部梅花头上的棱端部滑牙（即打滑），无法拧掉梅花头，造成终拧矩是求知数，对此类螺栓应控制一定比例。
Ⅱ一般项目
6．3．4高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82的规定。 检查数量：全数检查资料。
检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。
说明：6.3.4 高强度螺栓初衷、复拧的目的是为了使磨擦面能密贴，且螺栓受力均匀，对大型节点强调安装顺序是防止节点中螺栓预拉力损失不均，影响连接的刚度。
6．3．5高强度螺栓连接副拧后，螺栓丝扣外露应为2-3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
检查数量：按节点数抽查5%，且不应少于10个。 检验方法：观察检查。
6．3．6高强度螺栓连接磨擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧气铁皮、污垢等，除设计要求外磨擦面不应涂漆。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。
6．3．7高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d为螺栓直径)。 检查数量：被扩螺栓孔全数检查。 检验方法：观察检查及用卡尺检查。
说明：6.3.7 强行穿过螺栓会损伤丝扣，改变高强度螺栓连接副的扭矩系数，甚至连螺母都拧不上，因此强调自由穿入螺栓孔。气割扩孔很不规则，既削弱了构件的有效载面，减少了压力传力面积，还会使扩孔钢材缺陷，故规定不得气割扩孔。最大扩孔量的限制也是基于构件有效截面积和磨擦传力面积的考虑。
6．3．8螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d(d为螺栓直径)，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。
检查数量：按节点数抽查5%，且不应少于10个。 检验方法：普通扳手及尺量检查。
说明：6.3.8 对于螺栓球节点网架，其刚度（挠度）往往比设计值要弱，主要原因是因为螺栓球与钢管的高强度螺栓坚固不牢，出现间隙、松动等未拧紧情况，当下部支撑系统拆除后，由于连接间隙、松动等原因，挠度明显加大，超过规范规定的限值。
7 钢零件及钢部加工工程 7．1一般规定
7．1．1本章适用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件加工的质量验收。
7．1．2钢零件及钢部件加工工程，可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
7．2切割
Ι主控项目
7．2．1钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。 说明：7.2.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。这些缺陷在气割后都能较明显地暴露出来，一般观察（用放大镜）检查即可；但有特殊要求的气割面或剪切时则不然，除观察外，必要时应采用渗透、磁粉或超声波探伤检查。
Ⅱ一般项目
7．2．2气割的允许偏差应符合表7.2.2的规定。 检查数量：按切割面数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。 表7.2.2气割的允许偏差（mm）
项 目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 注：t为切割面厚度。 说明：7.2.2 切割中气割偏差值是根据热切割的专业标准，并结合有关截面尺寸及缺口深度的限制，提出了气割允许偏差。
7．2．3机械剪切的允许差应符合７.2.３的规定. 检查数量:按切割面数抽查10%,且不应少于3个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。 表7.2.3机械剪切的允许偏差(mm) 项 目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 7．3机械剪切的允许偏差（mm）
Ι主控项目
7．3．1碳素结构钢在环境温度低于-16°C、低合金结构钢在环境温度低于-12°C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构在加热矫正时，加热温度不应超过900°C。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
说明：7.3.1 对冷矫正和冷弯曲的最低环境进行限制，是为了保证钢材在低温情况下受到外力时不致产出冷脆断裂。在低温下钢材受外力而脆断要比冲孔和剪切加工时而断裂更敏感，故环境温度限制较严。
7．3．2当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900-1000°C；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700°C和800°C之前，应结束加工；低合金结构钢应在自然冷却。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。 Ⅱ一般项目
7．3．3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5 mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和实测检查。
说明：7.3.3 钢材和零件在矫正过程中，矫正设备和吊运都有可能对表面产生影响。按照钢材表面缺陷的允许程序规定了划痕深度不得大于0.5mm，且深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，以保证表面质量。
7．3．4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表7.3.4的规定。
允 许 偏 差 ±3.0 1.0 2.0 允 许 偏 差 ±3.0 0.05t,且不应大于2.0 0.3 1.0 检查数量:按冷矫正和冷弯曲的件数抽查10%,且不少于3个。 检验方法：观察检查和实测检查。
表7.3.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高(mm) 钢材类别 钢板 扁钢 角钢 槽钢 工字 钢
图 例 对应轴 r x-x 50t 矫 正 f
弯 曲 r 25t 50b 45b 25h 45h 25h 25b
f
y-y（仅对扁100b 钢轴线） x-x x-x y-y x-x y-y
90b 50h 90b 50h 50b
注：r 为曲率半径；f为弯曲矢高；l为弯曲弦长；t为钢板厚度。 说明：7.3.4 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高的规定是根据钢材的特性，工艺的可行性以及成形后外观质量的限制而作出的。
7．3．5钢材矫正后的允许偏差，应符合表7.3.5的规定。 检查数量:按矫正件数抽查10%,且不应少于3件。 检验方法：观察检查和实测检查。 表7.3.5钢材矫正后的允许偏差(mm) 项目 钢板的局部平面度 t≤14 t>14 允许偏差 1.5 1.0 l/1000且不应大于5.0 b /100双肢栓接角钢的角度不得大于90° b/80 图例 型高弯曲矢高 角钢肢的垂直度 槽钢翼缘对腹板的垂直度 工字钢、H型钢翼缘对腹板的 垂直度 b /100且不大于2.0
说明：7.3.5 对钢材矫正成型后偏差值作为了规定，除钢板的局部平面度外，其他指标在合格质量偏差和允许偏差之间有所区别，作了较严格的规定。
说明：7.4.1 为消除切割对主体钢材造成的冷作硬化和热影响的不利影响，使加工边缘加工达到设计规范中关于加工边缘应力取值和压杆曲线的有关要求，规定边缘加工的最小刨削量不应小于2.0mm。
说明：7.4.2 保留了相邻两夹角和加工面垂直度的质量指标，以控制零件外形满足组装、拼装和受力的要求，加工边直线度的偏差不得与尺寸偏差叠加。 表7.4.2
项目 零件宽度、长度 加工边直线度 相邻两边夹角 加工面垂直度 加工面表面粗糙度
7.5管、球加工
允许偏差 ±1.0 l/3000,且不应大于2.0 ±6’ 0.025t,且不应大于0.5 Ι主控项目
7.5.1螺栓球成型后，不应有裂纹、褶皱、过烧。 检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。 检验方法：10位放大镜观察检查或表面探伤。
说明：7.5.1 螺栓球是网架杆件互相连接的受力部件，采取热锻成型，质量容易得到保证。对锻造球，应着重检查是否有裂纹、叠痕、过烧。
7.5.2钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱;焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。
检查数量：每种规格抽查10%，且不少于5个。 检验方法：10倍放大镜观察检查或表面探伤。
说明：7.5.2 焊接球体要求表面光滑。光面不和有裂纹、褶皱。焊缝余高在符合焊缝表面质量后，在接管处应打磨平整。
Ⅱ一般项目
7.5.3螺栓球加工的允许偏差应符合表7.5.3的规定。 检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。 检验方法：见表7.5.3。
表7.5.3螺栓球加工的允许偏差（mm）
项 目 圆 度 同一轴线上两铣平面平行度 铣平面距离中心距离 相邻两螺栓孔中心线夹角 两铣平面与螺栓孔轴垂直度 球毛坯直径 d≤120 d>120 d≤120 d>120 d≤120 d>120 1.5 2.5 0.2 0.3 ±0.2 ±30’ 0.005r +2.0 -0.1 +3.0 -1.5 用游标卡尺检查 用分度头检查 用百分表检查 用卡尺和游标卡尺检查 允许偏差 检验方法 用卡尺和游标卡尺检查 用百分表V形块检查 7.5.4焊接球加工的允许偏差应符合表7.5.4的规定。 检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。 检验方法：见表7.5.4。
表7.5.4焊接球加工的允许偏差（mm）
项目 直径 允许偏差 ±0.0005d 检验方法 用卡尺和游标卡尺检查