93.车刀上与工件上加工表面相对着的是副后刀面。（ ）
94.通过切削刃上某一选定点，垂直于该点切削速度方向的平面称为基面。（ ） 95.在副正交平面内，副后刀面与副切削平面之间的夹角叫副后角。（ ） 96.用负刃倾角车刀切削时，切屑排向工件待加工表面。（ ）
97.车外圆时，若车刀刀尖装得低于工件轴线，则会使前角增大，后角减小。（ ） 98.为了使车刀锋利，精车刀的前角一般应取大些。（ ）
99.车端面时，车刀刀尖应稍低于工件中心，否则会使工件端面中心处留有凸头。（ ）
100.增大切断刀的前角有利于降低切削力，能有效地防止振动。（ ） 101.刃倾角是主切削刃与基面之间的夹角，刃倾角是在切削平面内测量的。（ ） 102.车刀的基本角度有前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角。（ ） 103.车刀后角的主要作用是减少车刀后刀面与切削平面之间的摩擦。（ ） 104.当用刀尖位于主切削刃的最高点的车刀车削时，切屑排向工件待加工表面，车出的工件表面光洁。（ ）
105.当车削的工件为软材料时，车刀可选择较大的前角。（ ）
106.车刀前角增大，能使切削省力，当工件为硬材料时，应选择较大的前角。（ ） 107.粗加工时，为了保证切削刃有足够的强度，车刀应选择较小的前角。（ ） 108.粗加工时，余量较大，为了使切削省力，车刀应选择较大的前角。（ ） 109.粗加工时切削力较大，为了减少车刀后刀面与工件间的摩擦，应取较大的后角。（ ）
110.精车时，刃倾角应取负值。（ ）
111.主偏角等于 90°的车刀一般称为偏刀。（ ）
112.用偏刀车削外圆时，作用于工件轴向的切削力较小，不容易顶弯工件。（ ） 113.左偏刀只能用来车削左向台阶和工件的外圆。（ ）
114.45°车刀常用于车削工件的端面和 45°倒角，也可以用来车削外圆。（ ） 115.用偏刀车端面时，采用从中心向外圆进给，不会产生凹面。（ ） 116.用左偏刀车端面时，是利用副切削刃进行切削的，所以车出的表面粗糙度较粗。（ ）
117.用右偏刀车端面时，如果从中心向外圆进给车削，由于切削力向里，所以不会产生凹面。（ ）
118.45°车刀的主偏角和刀尖角都等于 45°。（ ）
119.主偏角为 75°的车刀与主偏角为 45°、90°的车刀相比较，75°车刀的散热性能最好。（ ）
120.精车刀的前角和后角不能取得太小。（ ） 121.粗车刀的主偏角愈小愈好。（ ）
122.车刀的主偏角愈大，它的刀尖强度和散热性能愈好。（ ） 123.精车刀的副偏角应取小些。（ ）
124.车削硬度高的金属材料时，应选取较大的前角。（ ） 125.精车刀的后角应取小些。（ ）
126.一般外圆粗车刀的后角的数值大约在 8°～ 12°。（ ） 127.外圆精车刀的后角的数值大约在 5°～ 8°。（ ）
128.车刀的前角、后角和主偏角选得太小，会使工件的尺寸精度达不到要求。 （ ）
129.黄铜硬度低，车削黄铜工件时，车刀的前角应当选大些。（ ）
130.车外圆时，如果毛坯在直径方向上余量不均匀，车一刀后测量外圆时会出现圆柱度超差。（ ）
131.车床主轴与轴承间隙过大，车削工件时会产生圆柱度误差。（ ） 132.车床主轴前顶尖跳动，车外圆时，会产生圆柱度误差。（ ）
133.车削较长的轴，由于工件刚性不好，车出的工件会产生圆柱度误差。（ ） 134.车削短轴可直接用卡盘装夹。（ ）
135.一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度较高的工件。（ ） 136.两顶尖装夹适用于装夹重型轴类工件。（ ）
137.两顶尖装夹粗车工件，由于支承点是顶尖，接触面积小，不能承受较大的切削力，所以该方法不好。（ ）
138.用卡盘装夹工件，夹紧力大，可提高切削用量，装夹和测量方便，能提高生产效率。（ ）
139.精车时，必须保证床鞍、中、小滑板包括刀架无间隙松动现象，才能使背吃刀量稳定可靠，以控制轴向尺寸精度。（ ） 140.中心孔是轴类工件的定位基准。（ ）
141.中心孔根据工件的直径（或工件的重量），按国家标准来选用。（ ） 142.中心孔上有形状误差不会直接反映到工件的回转表面。（ ）
143.轴类工件各回转表面的形状精度和位置精度，全靠中心孔的定位精度保证。（ ）
144.用两顶尖装夹车光轴，经测量尾座端直径尺寸比床头端大，这时应将尾座向操作者方向调整一定的距离。（ ）
145.用两顶尖装夹圆度要求较高的轴类工件，如果前顶尖跳动，车出的工件会产
生圆度误差。（ ）
146.用两顶尖装夹光轴，车出工件的尺寸在全长上有0.1mm 锥度，在调整尾座时，应将尾座按正确方向移动 0.05mm可达要求。（ ）
147.车床中滑板刻度盘每转过一格，中滑板移动0.05mm，有一工件试切后尺寸比图样小 0.2mm，这时应将中滑板向相反方向转过 2格，就能将工件车到图样要求。（ ）
148.车床中滑板刻度盘控制的背吃刀量是工件余量的 2倍。（ ）
149.车外圆时，圆柱度达不到要求的原因之一是由于车刀材料耐磨性差而造成的。（ ）
150.车外圆装夹车刀时，刀尖低于工件轴线，这时车刀的主偏角增大，副偏角减小。（ ）
151.车外圆时，车刀刀杆的中心线与进给量方向不垂直，这时车刀的前角和后角的数值都发生变化。（ ）
152.钻中心孔时不宜选择较高的机床转速。（ ） 153.中心孔钻得过深，会使中心孔磨损加快。（ ）
154.工件表面粗糙度直接影响到工件的可靠性和使用寿命。（ ）
155.适当增大刀具的前角，减小切削层的金属变形，可减小工件的表面粗糙度值。（ ）
156.高速钢切断刀切断中碳钢时的前角比切断铸铁时的前角应大些。（ ） 157.高速钢切断刀切实心工件时，切入深度应等于工件半径。（ ） 158.高速钢切断刀的主切削刃宽度与工件的直径成正比。（ ） 159.横向切削时，背吃刀量等于切断刀的主切削刃宽度。（ ）
160.精车铸铁材料时，应在车刀的前面磨断屑槽。（ ）
161.精车塑性金属时，车刀前刀面应磨出较宽较浅的断屑槽。（ ） 162.用中等切削速度切削塑性金属时最易产生积屑瘤。（ ） 163.外圆沟槽的槽深不等于它的切入深度。（ ）
164.切断刀以横向进给为主，因此主偏角等于 180°。（ ）
165.切断实心工件时，切断刀的刀头长度应比工件半径长 2～3mm。（ ） 166.切断实心工件时，切断刀必须装得跟工件轴线等高。（ ） 167.切断刀的前角大，切断工件时容易产生扎刀现象。（ ） 168.切断刀的前角大，切断工件时容易产生振动。（ ） 169.切断时，切断刀的刀头宽度和切入深度相等。（ ）
170.切断直径相同的棒料和套，都应当选择刀头宽度相同的切断刀。（ ） 171.可以在两顶尖装夹的情况下切断工件。（ ）
172.用硬质合金切断刀切断工件时，由于选用较高的切削速度，所以进给量应取小些。（ ）
173.用硬质合金切断刀切断中碳钢，不允许使用切削液以免刀片产生裂纹。（ ） 174.硬质合金切断刀可以采用较低的切削速度和较小的进给量。（ ） 175.高速钢切断刀进给量要选大些，硬质合金切断刀的进给量要选小些。（ ） 176.车削孔类工件时排屑和冷却较困难。（ ） 177.圆柱孔的测量比外圆测量来得困难。（ ） 178.车削套类工件要比车削外圆容易。（ ）
179.车削套类工件的刀柄由于受孔径和孔深的限制，不能有足够的强度，刚性较 差。（ ）