GB-T 385.2—62 导 柱2：d/mm×L/mm＝28×150 GB-T 385.2—62
导 套2： d/mm×L/mm×D/mm=28×100×38 GB-T 385.2—62 3.4.6销钉的选用
螺钉用于固定零件，而销钉则起定位作用，螺钉要尽量在被固定件的外形轮廓附近均匀分布，销钉要尽量对角分布。螺钉和销钉都是标准件，设计模具时按标准件选用即可。本设计中螺钉全部用内六角头螺钉，销钉全部为圆柱销钉。
上 模 座 6个内六角螺钉： GB 70-86 M20 2个圆柱销钉： 销 GB 119-86 A8 下 模 座 6个内六角螺钉： GB 70-86 M20 4个销钉： 销 GB 119-86 A8
3.4.7压力机的选取
按校正弯曲计算的F校选取压力机
选用开式双柱可倾式压力机（J23-63）,其部分参数如下：
公称压力： 100KN 滑块行程： 70mm 行程次数： 135次/min 连杆调节长度： 80mm 最大装模高度： 180mm 装模高度调节量： 50mm
工作台尺寸前后×左右： 450mm×300mm 模柄孔尺寸直径×深度： φ30×50mm 机身可最大倾斜角： 30 o 垫板厚度： 50mm
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3.4.8装配图设计
如图3-6所示：
图3-6 弯 曲 装 配 图
第4章 模具制造技术要求
设计模具时，应根据模具零件的功能和固定方式及配合要求的不同，合理选用其公差配合、形位公差及表面粗糙度。否则，将不仅直接影响模具的正常工作和冲压件的质量，而且也影响模具的使用寿命和制造成本。
4.1表面粗糙度及标准?2?
为了较少金属流经模腔的阻力，降低摩擦和避免发生粘滞现象，模具表面必须非常光洁，并应对整个模腔进行仔细研究。
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表4-1 模具零件粗糙度
粗糙度 使用范围 配合面 1.抛光的成形面及表面 2.精密配合的滑动面 1.凸模 2.凹模 零件部件 凸模成形端部，工作面圆角，导柱导套滑动面 工作表面，行腔表面、圆角，高精密导柱和导套的压入面 凹模夹持固定，尾部端面和非工作不1.零件的固定和支撑表面 分；凹模的外表面和上下表面；垫板和垫块平面；凹模支承的断面及外表面 顶料杆与凹模；环形顶出器与凸模和Ra0.8 2.工作部分滑动表面 凹模一般精度的导柱、导套的滑动表面 3. 密合表面 4. 导向表面 5. 过盈配合和过度配合的紧固表面 Ra1.6
4.2加工精度 4.2.1尺寸偏差
1、凸、凹模有效部位工作尺寸的极限偏差，按?3?规定的IT7级，孔尺寸为H7，轴尺寸为h7，长度尺寸为js7。
2、模具中配合部位的尺寸，采取基孔制。工作及导向部分，采用七级精度的第一种间隙配合H7/h6；滑动部分H9/h8；紧固部分H7/m6。
3、安装尺寸应与机器尺寸规格相吻合，除模柄按H7m6与压力机滑块的模柄孔配合外，其余轮廓尺寸的极限偏差，按?3?规定的IT14。
4、模具零件未注明公差要求的自由尺寸的极限配合，按GB1804-79
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Ra0.2 Ra0.4 横向分割凹模的接触面 凸凹模自身导向的滑动面 凸模与固定套，组合凹模的压配合面 模柄表面、销孔、顶杆、打料杆的滑动面，模板，模低平面 一般配合部位非配合的滑动表面支承面
5、未注铸造圆角为R2～R5。 4.2.2形位公差?3? 序号 配合零件名称 1 导柱、导套分别与模板 导柱与导套 导板与凸模 压入式模柄与上配合要求 序号 配合零件名称 H7/r6 H7/h6 H6/h5 H7/h6 H7/m6 7 固定挡料销与凹模 活动挡料销与卸料板 初始挡料销与导料 配合要求 H7/h6 H7/h6 H9/h8 H9/h9 H9/f8 2 3 4 8 9 10 侧压板与导料板（导H8/f9 形位公差应用符号标注在图形上，也可在技术要求中用文字说明。 1、凸模，凹模，顶料杆和环形卸料器等工作零件，标注同轴度、垂直度和平行度要求。
2、非圆形轴对称工作零件，标注对称度要求。 3、导柱、导套标注圆柱度、直线度和圆跳动度等。
4、模板和模座平面，垫块和垫板平面，支承平面，标注平行度要求。 5、模板和模座上的导套和导柱孔，标注同轴度和垂直度要求。 4.2.3配合要求
模具零件的公差配合分为过盈配合、过渡配合及间隙配合三种。过盈配合用于模具工作时其零件之间没有相对运动且又不经常拆装的零件，如导柱、导套与模板的配合；过渡配合用于模具工作时其零件之间没有相对运动但需要经常拆装的零件，如压入式凸模与固定板的配合；间隙配合用于模具工作时需要相对运动的零件，如导柱与导套之间的配合等。
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模板
心得体会
尺） 本次毕业设计是针对“风机板支架”进行设计的。通过查阅大量资料，并对工件进行综合的工艺分析后，确定了工艺路线，各种工艺参数，以及生产设备的选用，从而着手整套模具的设计。
该套冲压模，本人在选用设计方案时，选用了一套落料冲孔复合模和单工序弯曲模这一方案，经过工艺分析进行比较，且这种方案比较简单，便于加工，而且工作效率比较高，能够在一套模生产过程中同时完成冲孔与落料的加工，在另外一套模具上完成工件的弯曲，工件精度能够得到保证，理论上能够得到较好的制品。
在整个设计过程中，本人综合比较了其他各种设计图样，并对自己所设计的模具图进行了反复的完善，对相关零件的强度也进行了校核，表明各零件能达到设计要求。但是由于设计经验和能力有限，在分析和设计过程中可能会存在一些不严密或疏漏的地方，如冲压模中的凸模固定板,挡料装置以及橡胶的选用上不够合理，挡料销钉位置定位不够准确，保护措施不够完善等等，很多问题需要完善。
由于设计经验和能力有限，在分析和设计过程中可能会存在一些不严密或疏漏的地方，为此，敬请评阅老师给予批评指正，以便在今后的学习工作中改进。在这次设计过程中，当然还有许多不足之处和有待需进一步研究解决问题。总之今后需要不断的进行钻研和学习，提高自己的专业能力
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参考文献
[1] 《冲模设计手册》编写组编著. 冲模设计手册[M]. 北京：机械工业出版社.1999.6：P59-260
[2] 张如华 赵向阳主编.冲压成形工艺及模具设计.北京：清华大学出版社.2007
[3]张如华 宋志国主编.冷冲压及模具设计图册.北京：清华大学出社.2008 [4] 宛 强主编.冲压模具设计及实例精解.北京：化学工业出版社.2000 [5] 翁其金 徐新成主编.冲压工艺及冲模设计：机械工业出版社.1999
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