2．车轮按踏面形状分有圆柱形、圆锥形和鼓形车轮三种，如图3—8—2所示。 (1)圆柱形车轮多用于从动轮，也可用于驱动轮。
(2)圆锥形车轮用作起重机大车驱动轮，常用锥度为l：10，安装时应将车轮直径大的一端安装在跨度内侧(正锥法安装)，使得运行平稳，自动走直效果好。
(3)鼓形车轮踏面为圆弧形，主要用于电动葫芦悬挂小车和圆形轮道起重机，用以消除附加阻力和磨损。 四、车轮的安全检查
(1)轮缘不应有裂纹、显著的变形和磨损； (2)轮缘和轮辐不应有裂纹和显著的变形； (3)相匹配的车轮直径差不应超过规定值； (4)车轮踏面应磨损均匀，不应超过规定值；
(5)轴承不发生异常声响、振动等，温升不应超过规定值；润滑状态良好，车轮转动灵活。 五、在钢轨上工作的车轮出现下列情况之一时，应报废：
1．轮缘及轮幅等处出现裂纹时应报废。
2．轮缘厚度磨损量达原厚度的50％时应报废。 3．踏面厚度磨损量达原厚度的15％时应报废。 4．轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20％时应报废。
5．当运行速度低于50m／min时，椭圆度达1mm；当运行速度高于50m／min时，椭圆度达0．5mm时应报废。
六、车轮组的修理
为便于安装和维护车轮组，车轮、 轴、角型轴承箱等组装在一起，其结 构型式如图3．8—3所示。当车轮或其 它零件损坏时，最好将午轮组整体拆 卸下来后，州事先准备好的新车轮组 换上，这样能极人的缩短生产停歇时 间。拆卸车轮组时，应将角型轴承箱和 对应的端梁弯板上打好记号，以利于
重装。
图3—8－3车轮组
车轮的踏面不应有凹痕、砂眼、气孔、缩松、裂纹、剥落等缺陷，发现后不能焊补、应及时更换新车轮。如果路面上有麻点，当车轮直径≤500毫米，麻点直径≤l毫米；当车轮直径>500毫米，麻点直径≤1．5毫米，且深度均≤3毫米和不多于5处时，可继续使用。
两主动车直径的相对磨损差超过直径的1／1000时，应重新加工成相同的直径，其公差应不低于d6。在运
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行中啃轨并不突出的车轮，虽两主动轮直径已超差，也可继续使用。
角型轴承箱中滚动轴承的损坏也是常见的，多数由于装配或润滑不当所致。装配时除按图样在阀盖、通盖与轴承外套间留有规定的间隙外，当用圆锥形滚子轴承时，应用轴端的圆形螺母或闷盖、通盖上的调整垫调整其轴向游隙。这种游隙很难测量，可按角型轴承箱的转动松紧程度及用手锤敲打轴承箱来判断，转动灵活声音响又实(不是沙哑又空洞)者为好，过紧或过松，对轴承都不利。对于在一个轴承箱中并列装有两个圆锥形滚子轴承的安装，更需注意。
轴承损坏后，打开角型轴承箱的通、闷盖，常常发现箱体中的润滑脂很多，填充在轴承侧面和盖之间，使新补的润滑脂进不到轴承的摩擦面上。其原因多由于不采用压力注脂法(油枪或油泵)补加润滑脂，而是采用涂抹法，又没有认真往摩擦面上推送，结果烧毁了轴承。
七、轨道 ，
轨道用米承受起重机乍轮传米的集中压力，并引导下轮运行。起重机轨道一般采用标准的型钢或钢轨。轨道选择应考虑符合车轮的要求，同时还要考虑固定方式。通常起重机轮压较小时，采用P型铁路钢轨，轮压较大时采用 QU型起重机专用钢轨。用方钢作为起重机轨道，只宜支承在钢结构上。 1．轨道的分类
起重机常用的轨道有：起重机专用轨， 铁路轨和方轨(见图3—8—4)。
起重机小车的轨道，多采用P型铁路轨或方轨。 大车轨道用P型铁路轨与Qu型起重机专用轨。 2．轨道的安全检查 (1)一般检查
在使用中，必须定期按表3—8—2对轨道进行检查，如不符合要求，因立即进行修理或调整。
(2)各种起重机轨道的轨距误差及水平误差可按下列标准检查。 桥式起重机：
1)两根平行的轨道，在跨度方面各个同一截面上轨道的高低误差，在桴子处不得超过10毫米，在其他处不得超过15毫米。
2)二根轨道相对标高，不得超过10毫米。
3)接头处两端的横向位移或高低水平的误差不得大于l毫米。 4)轨距误差为±5毫米。龙门起重机为±10毫米。 5)直线性误差为±3毫米。
6)轨道坡度不得超过1／1000。 门座起重机：
1)轨距误差不得超过±5毫米。 ． 2)水平误差不得超过1／1000。 3)轨道的倾斜度不得超过1／2000。
4)接轨处轨两头在垂直及水平两方向的相互位移不得大于l毫米。
起重机在正常行驶时，轮缘与轨道应保持一定的间隙。当起重机运行中轮缘与轨道侧面相挤时，就出现“啃
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道，，现象。正常工作的起重机不允许有严重“啃道”现象存在。当发现起重机有“啃道”现象时，应查找原因，尽早排除。
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第三章 起重机安全装置
第一节 位置限制与调整装置
一、上升极限位置限制器 (一)用途
当起升机构开动时，吊具在工作高度范围内工作。在最高工作位置时，吊具与其上方的支承结构(如小车架或吊臂等)应有一定的间距。对这一间距具体尺寸，司机在工作时较难掌握，加上工作中也难免疏忽失误。因此，如不装设上升极限位置限制器或限制器失灵，工作中，就可能发生吊具顶到上方支承结构，而上升动作驱动系统仍继续捉拉吊具的情况，造成拉断钢丝绳并使吊具坠落的事故。采用上限限制器并保持其有效的工作，可防止这种超卷扬事故。所以《起重机械安全规程》规定，凡是动力驱动的起重机，其起升机构(包括主副起升机构)，均应装没上升极限位置限制器。
(二)常见型式及基本原理
上升极限位置限制器的基本原理，一般均为由起升传动系统分出一个运动动作去触发一个电气开关，造
成起升传动系统停止工作，从而起到保护作用。其常见型式有重锤式和螺杆(或蜗轮蜗杆)式两种。
1．重锤式上升极限位置限制器
如图4—1、图4—2所示，这种型式所用的开关结构是：开关内的动触头吲定在一根小轴上，小轴伸出开关壳的部分吲接着一个一端为重锤的臂，臂的另一端制成可悬挂杆件或绳索的形式。当臂上重锤抬起时，另一端处于向下运动的最低点。此时，开关内的小轴所带动触头与静止触头接触，电路处于接通状态，起升机构可随时通过主令控制器进行升降工作。当重锤端落下处于最低位置时，带动开关小轴转动，触头脱开接触，电路断开，使起升机构不再向起升方向开动。
开关动作的实现，常与所设位置的其它结构、尺寸等有关，并据此选择结构和布置安排。图4—1的结构，是通过在开关臂端悬挂重物(上限限位器重锤)，来保持起升机构经常处于接通状态的。限位器重锤连接于一个可转动的横杆上，当吊具达到工作最高位置时，吊具上升的力抬起横杆，限位器重锤被一起抬起，开关上的重锤下降，带动小轴转动，造成起升方向运动电路断开，起到限位作用。图4—2的结构，是直接将限位器重锤用细钢丝绳悬挂在电气开关的带重锤的转臂上。当吊具上升顶起限位器重锤后，开关动作，断开电路，起剑保护作用。上述两种上限限位器动作后，都是靠开关重锤复位的。
2．螺杆式上限限位器
如图4—3、图4—4所示，螺杆式上限限位器的结构，是由卷筒轴端连接，引出运动关系和尺寸范围，通过与螺母一起的撞头，去触发开关触头来断开电路的。 图4一l所示结构，在实际工作中存在缺陷，有失误的可能。当它装于桥式起重机小车上时，由于小车运动导致吊具摇摆。如果上升时吊具顶部摆出限位器重锤杠杆的尺寸界限，这时，吊具虽已超过允许高度，却不能触发开关动作，造成上限位要求失败。所以，现在许多冶金企业对重要起重机已开始装设第二套上限限位开关，以便可靠地避免吊具冲顶事故。
此外，图4—4所示结构，具有下降极限位置限制功能，以防止因下降距离过大而使钢丝绳在卷筒上缠绕的“安全圈”数少于设计要求造成的重物坠落事故。
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(三)检验
进行安全检验时，一般以功能试验为基本方法。即空载试验时，在有检验人员现场监护观察的条件下进行空钩起升。吊钩或吊具达到起升上极限位置时，超升系统断电，证明上限限位器有效；吊钧或吊具超过上极限位置时，起升系统仍可继续上升，则应进行检修更换上限限位器及其电气开关。
二、运行极限位置限制器 (一)用途
起重机小车或大车工作运行到行程的极限位置时，应停止运行，以保证起重机在设计规定的服务面积内工作。如果不设置运行极限位置限制器，遇有操纵疏忽或失误，车体的运行动能将通过轨端止挡和缓冲器的碰撞，损伤起重机或轨道所装的支承系统(如厂房等)，并可能造成设备和人身事故。所以，凡是动力驱动的起重机，其运行极限位置都应装设运行极限位置限制器。
(二)常见型式
行程限制器一般由一个行程开关配合触发开关的安全尺构成。用于整体起重机时，常常是将行程开关装于车体端部，安全尺设于轨道行程极限位置前面。用于起重机小车时，常常将安全尺装于小车架下，行程开关装于轨道行程极限位
置前面。当起重机或小车运行至限位开关或安全尺处时，由于车体的运行，使安全尺推压限位开关的转动臂；该臂转动后，装于臂轴上的触头脱开，使电路断开，电动机停转，运行机构制动器上闸使运动的车体停止行程限制器常采用LX
系列限位开关，其外形及尺寸见图4—5。
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