四川理工学院课程设计（论文）
⑺从留模方位考虑:
综上考虑，脱模斜度不宜太小，所以采用的型芯脱模斜度为20?~45?，型腔脱模斜度为25?~45?。 （2）圆角分析
为了避免应力集中，提高塑件的强度，改善熔体的流动情况和便于脱模，在塑件各内外表面的连接处，均应采用过度圆弧。此外圆弧还使塑件变得美观，并且模具型腔在淬火或使用时也不致因应力集中而开裂。所以此次塑件中未注圆角半径为 R 2～3mm 满足圆角设计要求。
2.3 注塑机的选择
根据塑件的体积或质量大致确定模具的结构，初步确定注射机型号，了解所使用的
注射机与设计模具有关的技术参数，如：注射机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注射机最大注射量，锁模力，注射压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注射机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。并且根据注射量（容积）不能大于注射机额定注射量的80%：V注<=0.8V额。注射量不能小于注射机额定注射量的20%: V注>=0.2V额。注射机的校核以下三种方式：1）锁模力的校核。2）最大注射力校核。3）开模行程校核。综上所述，故选用型号为XS—ZY—250型卧式注射机。
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第3章 注射模结构设计及工艺设计
第3章 注塑模结构设计及工艺分析
3.1 浇注系统的设计
浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。
3.1.1 浇口设计
本设计浇口使用直接浇口，故只需要一个浇口。浇口亦称进料口，是连接分流道和型腔的通道。选择浇口位置时， 尽量缩短流动距离 (1)避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷 (2)浇口应开设在塑件壁厚处 (3)考虑分子定向的影响 (4)减少熔接痕提高熔接强度 (5)有利于排气和塑件外观的质量。综合上述，该塑件为等厚、对称的形状，因此浇口选择塑件的中心位置最有利。
图3-1浇口位置的选择
根据常用浇口设计，比较一下下面的浇口形式以及查阅《塑料成型工艺与模 具设计》课本知，HPVC 材料更适合直浇口，故本设计选用直浇口。 直浇口特点：浇口尺寸较大，流程又短，流动阻力小，进料快，压力传递好，保压 补缩作用强，利于排气和消除熔接痕。但浇口去除困难，且遗留痕迹明显，浇口 附近热量集中，冷凝速度慢，故内应力大，且易产生气泡缩孔等缺陷。
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3.1.2 浇注系统的选择与设计
浇注系统的设计原则：①了解塑料的成型性能。②尽量避免或减少产生熔接痕。③有利于型腔中气体的排除。④防止型芯的变形和嵌件的位移。⑤尽量采用较短的流程充满型腔。⑥流动距离比的校核。
为了让主流道凝料能够从浇口套中顺利拔出，主流道设计成圆锥型。其锥角?为2 o～6 o，小端直径d比注射机喷嘴直径大0．5n／mm。由于小端直径的前面是球面，其深度为3～5mm。注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1～2mm．流道的表面粗糙度值Ra为0.08 u m。
由于该塑件为大批量生产，所以主流道应设计为可拆卸，可更换的主流道浇口套，因而该塑件所选取的主流道浇口套为如下图所示：
(1)主流道球面半径
主流道入口的凹坑球面半径 R,应该大于注射机喷嘴球头半径的 1～2mm.反 之,两者不能很好的贴合,会让塑件熔体反喷,出现溢边致使脱模困难. SR=注射机喷嘴球头半径+1～2
取 SR=12+1=13mm (2)主流道长度 L
一般按模板厚度确定，取 L=80mm 主流道大端直径 D=d+2Ltg(α/2) ≈10mm 取 D=10m
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图3-2主流道的选择 第3章 注射模结构设计及工艺设计
所以浇注系统的基本尺寸为：
d=5mm, D=10mm, L=80mm, H=3mm, а=2 SR=13mm (3)充型时间
由注塑机的工艺参数以及塑件的体积、质量得到的充型时间 t=50s
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3.2 分型面的选择
注射模分成由导向机构（导柱与导套）导向与定位的动模和定模两个部分。注射成型后，塑料制件从动、定模部分的接合面之间取出，这个接合面称为分型面。
3.2.1 分型面的确定
分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，分型面的类型、形状及位置与模具的整体、浇注系统的设计，塑件的脱模机构和制造工艺等都有关。分型面主要有以下五种形式：a)平直分型面 b）倾斜分型面 c）阶梯分型面 d）曲面分型面 e）瓣合分型面
图3-4分型面形式
分型面的选择应该遵守如下的规定： （1）分型面选在塑件外形最大轮廓处 （2）分型面的选择有利于塑件的顺利脱模
由于注射机的顶出装置在动模一侧，所以分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧，这样有助于在动模部分设置的推出机构工作，若在定模内设置推出机构就
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