第3章 注射模结构设计及工艺设计
会增加模具的复杂程度。
（3）分型面的选择应满足塑件的精度要求
同轴度要求较高的塑件，选择分型面时最好把有同轴度要求的部分放置在模具的同一侧，另外，与分型面有关的合模方向尺寸，其尺寸精度因分型面在注射过程中有胀开的趋势而受到影响。
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（4）分型面的选择应满嘴塑件外观质量要求 （5）分型面的选择有利于模具的加工制造
通常在模具设计中，选择平直分型面居多。但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。
（6）分型面的选择有利于排气
分型面的选择与浇注系统的设计应同时考虑，为了使型腔有良好的排气条件，分型面应尽量设置在塑料熔体流动方向的末端。
综合上述考虑，同时从所提供的塑件图样上可以看出塑件为中心对称。根据其特点和表面质量要求，最终采用平面分型面，这样有利于塑件脱模， 也易于型芯和型腔的加工。
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第3章 注射模结构设计及工艺设计
3.2.2 排气槽的确定
当塑料熔体充填型腔时，热固性塑料在固化时会放出大量的气体,易阻塞缝隙，如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，所以必须开设专用排气槽排出气体。通常排气槽设计有多种方式，大多数都采用配合间隙排气的方式，但是考虑到硬聚氯乙烯流动性差性能，本模具在分型面上设置排气槽，深度为0.03—0.08mm，宽5—8mm.这样有利于清理飞边及排出气体。
3.3 成型零部件的设计
模具合模后，在动模板和定模板之间的某些零部件组成一个能充填塑料熔体的模具型腔，模具型腔的形状与尺寸就决定了塑料制件的形状和尺寸。构成模具型腔的所有零部件称为成型零部件。
3.3.1 型腔数目的确定及型腔的布置
一模多腔时需要确定最经济的型腔数目因素有技术参数和经济指标两个方面，影响型腔数目的重要因素有如下四个： （1）根据注塑机最大注塑质量求型腔数 （2）按注射机的额定锁模力确定型腔数 （3）根据塑化能力求型腔数 （4）根据塑件精度确定型腔数目
根据本设计的塑件的外形结构、表面质量的要求以及 HPVC 的成型工艺性能分析，本设计采用一模一腔的设计更有利于经济，而且本设计的浇口选用的是直浇口，适合于一模一腔，故而得出结论：采用一模一腔，一腔一浇口注射的结构。
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3.3.2 型芯 型腔结构设计
(1)凹模和凸模的结构设计
凹模亦称型腔，是成型塑件外表面的主要零件；凸模亦称型芯，是成型塑件内表面的零件。凹、凸模按结构不同主要分为整体式和组合式两种结构形式。如图为整体式凹、凸模结构
1）凹模结构设计
凹模是成型塑件外表面的主要零件，本设计采用整体嵌入式凹模，即定模 嵌件。定模嵌件外围上开有冷却水道，为了保证冷却水道的位置正确，定模嵌件 需要销钉止转定位。其结构见图 所示。
2)主型芯的结构设计
本设计采用组合式结构中的通孔台肩式，型芯用台肩和模板连接，再用 垫板、螺钉紧固，连接牢固，是最常用的方法。 3）侧型芯结构设计
本设计采用圆柱式的侧滑块型芯，主要是成型塑件的四通孔。其结构如图 所示。
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第3章 注射模结构设计及工艺设计
（2）型腔、型芯工作部位尺寸的确定
1）影响塑件尺寸精度的因素有很多，概括地说，有塑料原材料、塑件结构和成型工艺、模具结构、模具制造和装配、模具使用中的磨损等因素。原材料方面的因素主要指收缩率的影响。
成型过程中产生的尺寸误差的各种误差总和，即：
???z??s??c??j??a 式中 ?------塑件的成型误差； ?z-----模具成型零件制造误差； ?s-----塑料收缩率波动引起的误差； ?c-----模具成型零件磨损引起的误差； ?j-----模具成型零件间隙变化引起的误差； ?a-----模具装配引起的误差。
注 意：由此可见，塑件尺寸误差为累积误差。当生产大塑件时候，收缩率波动是影响尺寸精度的主要因素，生产小型塑件时，模具的制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸的主要因素。
型腔和型芯的径向尺寸计算
塑件平均收缩率
式（3-1）
=（1.5%-0.6%）/2=0.45%
s?smax?smin?100%2故：计算中取硬聚氯乙烯的平均收缩率0.45。公差按照《塑料成型工艺与模具设计》表3.1所查的公差进行计算。模具制造公差，统一取塑件尺寸公差的?3。
型腔进径向尺寸：
??zm0 式（3-2） (L) 式中 Lm---模具型腔径向基本尺寸； S---塑件平均收缩率；
???1?S?Ls?(0.5~0.75)????z0 Ls---塑件外表面的径向基本尺寸；
?---塑件外表面径向基本尺寸的公差。
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