３．P2A泵坏 （F4）
事故现象: 冷却水流量下降至零。热流出口温度上升报警。
处理方法：开备用泵P2B，然后开泵出口阀V6。关泵P2A及出口阀V5。 ４．冷却器内漏 （F5）
事故现象：冷却水出口温度上升，导致冷却水流量增加。开排气阀V4试验无效。 处理方法：停车。
５．TIC-1调节器工作不正常 （F6）
事故现象：TIC-1的测量值指示达上限 ，输出达100% 。热流出口温度下降，无法自控。
处理方法：将TIC-1打手动。通过现场温度指示，手动调整到正常。
3、思考题
1、 当外壳和列管的温差较大时，常用的几种方法对热交换器进行热补偿？
答：在管壳式换热器内,由于管内外流体温度不同,壳体和管束的温度也不同。如两者温差很大, 换热器内部将出现很大的热应力,可能使管子弯曲,断裂或从管板上松脱。因此,当管束和壳体温度差超过50℃时,应采取适当的温差补偿措施,消除或减小热应力。目前广泛使用的有固定管板式换热器、浮头式换热器、U形管式换热器。
2、 热交换器开车前为什么必须进行高点排气？
答：通常换热器壳侧的介质比空气密度大，在高位设计排气口！可以排除可以换热器内部的空气！1）可以不要工作介质带空气，2）换热器内部有空气不造成噪音！
3、 热交换器停车后为什么必须进行低点管程、壳程排液？
答：高点排除高压蒸汽、低点排除残余水、排空后便于维修等操作。 4、 本热交换器运行时发生内漏如何判断？
答排空后便于你的冷热侧介质都一样，只是温度压力不同且又是串联，很难用温度和压力的变化来判断是否内漏。除非根据每段换热器的出口温度和你清洗前的记录数据对照，若有较大的出入可估计那段的换热器可能有内漏的现象。用拆开每段换热器的你一端接口，分段试压的方式来确认维修等操作.
4、心得体会
此次仿真模拟的是双管程的热交换器，在工厂中应用的比较广泛，主要多反应介质
进行加热或者降温。本次的仿真实训能让我更加明白热交换器的工作原理，在操作过程中特别注意的是冷却水的用量要适当，否则会引起一系列的变化，这对以后工段不利。在热交换器停车时必须进行低点排液，排尽里面的冷却介质，防止热交换器的腐蚀等。
3、透平与往复压缩
1．工作原理
本压缩系统由蒸汽透平驱动的往复式压缩机组成，此外还包括了复水系统和润滑油系统的主要操作。本系统将两种典型的动设备集成在一起，可以同时训练两种动设备的操作。采用自产蒸汽驱动蒸汽透平取代电动机，是国际流行的节能方法。
如流程图5-1所示，本系统为某化工装置的气体循环压缩部分。被压缩气体经入口阀V16、V15由化工装置进入吸入管线，阀V13为凝液排放阀。吸入气体一路经过阀V14进入气缸C1，另一路进气缸C2。两路气体经压缩后排出汇合入同一条排气管线返回化工装置。这条管线上装有安全阀和紧急排放火炬的手动阀V18。阀门V17是排气管线与吸入管线的旁路阀。阀V19、V20是排气截止阀，阀V21为排气管线的凝液排放阀。
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L1、L3、L2、L4为负荷余隙阀，可以手动调整压缩机输出负荷。F03是飞轮机构，用于稳定往复压缩机的转动。盘车操作是通过转动飞轮来实现的。G02是齿轮减速箱。T01是蒸汽透平。高压蒸汽经主阀V9、V11和调速器RIC进入透平。蒸汽管线上设阀V10作为排水阀。为了提高热机效率，必须通过复水系统使蒸汽透平排出的乏汽温度和压力尽可能低。
复水系统的流程是：乏汽通过阀V12进入表面冷凝器E1降温，同时由两级喷射式真空泵VP1和VP2维持真空。E1的冷却水阀门为V5。乏汽被冷凝，冷凝水及时由泵P1排走。第一级真空泵VP1后设有第二级冷却器E2，冷却水阀门为V6。
喷射式真空泵的简要原理是：当高压蒸汽通过文丘里管时，由于文丘里管喉部管径缩小，流速（速度头）加大，静压（压力头）减小，因此产生抽吸作用。喷射式真空泵的高压供汽管线上设蒸汽总截止阀V1，端头排凝阀V2。高压蒸汽通过阀门V3和V4分别进入两台喷射式真空泵。
T1是润滑油箱，P2是齿轮油泵。润滑油经P2泵通过油冷器E3及过滤器F1，然后分别输入压缩机系统各轴瓦，最终返回油箱T1构成润滑油循环回路。油箱T1顶部设有通大气的管线，
以防回油不畅。油冷器E3的冷却水阀门为V23。部分润滑油经手操阀V22走旁路。
2、操作步骤
1．冷态开车步骤
（1）开复水系统
① 全开表面冷凝器E1的冷却水阀V5。 ② 全开冷凝器E2冷却水阀V6。
③ 全开喷射式真空泵主蒸汽阀V1。
④ 开蒸汽管路排水阀V2至冷凝水排完后（待蓝色点消失）关闭。
⑤ 全开一级真空泵蒸汽阀V3。 ⑥ 全开二级真空泵蒸汽阀V4。
⑦ 开表面冷凝器E1的循环排水泵开关P01。
等待系统的真空度PI-2达到 -600mmHg以下可进行开车操作。由于系统真空度需要一定的时间才能达到，这一段等待时间可以同时进行其他有关开车前的操作，如排水、排气、开润滑油系统、盘车等。
（2）开润滑油系统及透平密封蒸汽系统
① 开润滑油冷却水阀V23。
② 将冷却器E3的旁路阀V22开度至50%左右。当油温较高时，可适当关小V22，油温
将有所下降。
③ 开齿轮油泵P02，使油压PI-1达到0.25 MPa 以上为正常。
④ 开密封蒸汽阀V7,开度约60%。
⑤ 全开密封蒸汽管路排水阀V8，等冷凝水排放完了（待蓝色点消失），将V8关至 5%-10%的开度。
⑥ 调整V7，使密封蒸汽压力PI-4维持0.01 MPa 左右。
（3）开透平机及往复压缩机系统
① 检查输出负荷余隙阀L1、L2、L3、L4是否都处于全开状态。
② 开盘车开关PAN。
③ 全开压缩机吸入阀V16和考克V15。
④ 开凝液排放阀V13，当管路中残余的液体排放完成后（蓝色点消失），关闭V13。 ⑤ 全开V14支路阀，检查旁路阀V17是否关闭。 ⑥ 检查放火炬阀V18是否关闭。
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⑦ 全开压缩机排气管线阀V19和考克V20。
⑧ 开压缩机排气管线排凝液阀V21，直到排放完了（蓝色点消失），全关V21。再次 确认压缩机吸入、排出各管线的每一个阀门是否处于正常状态。
⑨ 将跳闸栓挂好，即开跳闸栓TZA继电器联锁按钮（当透平机超速时会自动跳闸，切断主蒸汽）。 ⑩ 全开主蒸汽阀V9，全开排水阀V10，等管线中的冷凝水排完后（蓝色点消失）， 关V10。
⑾ 全开透平乏汽出口阀V12。 ○
⑿ 缓慢打开透平机高压蒸汽入口阀V11，压缩机启动。观察透平机转速升到1000 ○
r/min以上。关盘车开关PAN。
⒀ 调整调速系统RIC，注意调速过程有一定的惯性，使透平机转速逐渐上升到 ○
3500 r/min 左右，并稳定在此转速下。
⒁ 逐渐全关负荷余隙阀L1、L2，使排出流量（打气量）上升至300 Nm/h 以上。 ○
3
⒂ 逐渐全关负荷余隙阀L3、L4，微调转速及阀V19，使排出流量达到600 Nm/h 左 ○
3
右。同时使排气压力达到0.48 MPa 以上。
待以上工况稳定后，开车操作即告完成。此时应该注意油温、油压及透平机轴瓦温度是否有异常现象。
2. 停车步骤
① 全关透平机主蒸汽阀V9、V11，使转速降至零。 ② 全关透平乏汽出口阀V12。
③ 全开负荷余隙阀L1、L2、L3、L4。 ④ 将跳闸栓TZA解列。
⑤ 关闭吸入阀V16、V15、V14。 ⑥ 关阀V19、V20。
⑦ 关密封蒸汽阀V7和排水阀V8。 ⑧ 关油泵开关P02。 ⑨ 关E3冷却水阀V23。
⑩ 关复水系统真空泵蒸汽阀V4、V3，然后关V1。 ⑾ 关E2冷却水阀V6。 ⑿ 关E1冷却水阀V5。 ⒀ 停E1循环排水泵开关P01。
3．紧急停车
当出现润滑油压下降至0.2 MPa 以下、或透平机某个轴瓦超温或超速等紧急故障时，
应使压缩机紧急停车。步骤如下：
① 迅速“打闸”，即将跳闸栓 TZA 迅速解列，切断透平主蒸汽； ② 关闭透平机主蒸汽阀V9、V11；
③ 关闭透平机乏汽出口阀V12， 然后进行正常停车的各项操作。
四、事故设置及排除
1. 润滑油温上升 （F2）
事故现象：TI-3的指示上升，超过45℃。
事故原因：油冷却器冷却水量偏小或V22分流过大。
排除方法：关小阀V22减少分流。
2．油压下降 （F3）
事故现象：PI1下降，低于0.2 MPa , 经过一段时间润滑油温TI-3上升超限。
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事故原因：过滤器F1堵塞或油泵故障。 排除方法：紧急打闸停车（跳闸栓解列）。
3．一号轴瓦超温 （F4） 事故现象：TI-1大于70℃。
事故原因：一号轴瓦供油管路堵或油压下降。 排除方法：紧急打闸停车。
4．二号轴瓦超温 （F5）
事故现象：TI-2大于70℃。
事故原因：二号轴瓦供油管路堵或油压下降。 排除方法：紧急打闸停车。
5．超速 （F6）
事故现象：透平转速超过4000 r/min。透平机轴瓦温度上升、功率上升、打气量 上升、输出压力上升。 事故原因：主蒸汽流量上升。
排除方法：本压缩机跳闸转速设定在4500 r/min。注意在跳闸前应及时发现转速 上升的趋势，适当手调RIC，可使转速回复到3500 r/min。
3. 思考题
1、 为什么往复压缩机的吸入和排气管上均设置了油水排放阀门？
答：各段油水应定时排放，如不及时排放，不但影响各段压力的波动，而且油污带入
气缸中，还会使气缸中润滑油的作用减弱，甚至遭受破坏。同时还能损坏气缸、阀片。如油水带入铜洗塔则影响或破坏铜液成分。如油水带入合成塔，会影响合成触媒的活性寿命。因此，必须定期排放各段油水。 2、 机组开车前为什么必须先将油路运行正常？
答：经常检查注油器的贮油量和滴油孔的滴油情况，并保持其规定的滴油量。当滴油速度减慢或停止而调节无效时，应及时处理或清洗滤网或更换备用注油器。如发现油
管烫手并有气体斜冲过来，则表示注油单向阀损坏，则应及时清洗或调换。有时注油器电机跳闸或其它故障，短时间内人工手摇注油，保证机械运转正常，并积极抢修电机或其它故障，使其恢复正常。 3、 为什么往复压缩机排气温度较高？
答原因：（1）口滤网堵或进气压力低、出口压力高等，造成本级压缩比大， （2）温度高或气缸冷却不够，
（3）露，重点为排气阀（进口带卸荷器的卸载叉不合适会影响进气阀）， （4）环磨损严重，做功能力不足，
措施：1``、提高系统进气压力、核查出口压力是否偏高， 2``前冷却器换热检查、气缸冷却夹套清洗检查，
3``进、排气阀泄露情况，听声音或用红外温度检测仪检查温度可判断那个气阀泄露，泄露气阀检查是气阀本身漏还是卸载叉（仅限进气阀）问题， 4``活塞环。
4. 心得体会
蒸汽透平是指一种将蒸汽的热能直接转换成转动的机械能的原动机。往复压缩机在工厂中主要应用于提高气体的压力，使其达到反应所需的压力。通过本次实训能使我更好
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的了解压缩机的工作原理，它的部件组成，各个部分的工作原理，以及其所能达到的效果。压缩机通常冷却系统联用，通过这次实训也能了解复水系统的工作情况。这次实训还让我具体的体会了压缩系统的操作，以及操作所引起的具体的压力，温度的变化，能更好的明白相关故障产生的原因以及处理方法的原理。这对我有很大的好处。
4、间歇反应
1．工作原理
间歇反应过程在精细化工、制药、催化剂制备、染料中间体等行业应用广泛。本间歇反应的物料特性差异大；多硫化钠需要通过反应制备；反应属放热过程，由于二硫化碳的饱和蒸汽压随温度上升而迅猛上升，冷却操作不当会发生剧烈爆炸；反应过程中有主副反应的竞争，必须设法抑制副反应，然而主反应的活化能较高，又期望较高的反应温度。如此多种因素交织在一起，使本间歇反应具有典型代表意义。
在叙述工艺过程之前必须说明，选择某公司有机厂的硫化促进剂间歇反应岗位为参照，目的在于使本仿真培训软件更具有工业背景，但并不拘泥于该流程的全部真实情况。为了使软件通用性更强，对某些细节作了适当的变通处理和简化。
有机厂缩合反应的产物是橡胶硫化促进剂DM的中间产品。它本身也是一种硫化促进剂，称为M，但活性不如DM。
DM是各种橡胶制品的硫化促进剂，它能大大加快橡胶硫化的速度。硫化作用能使橡胶的高分子结构变成网状，从而使橡胶的抗拉断力、抗氧化性、耐磨性等加强。它和促进剂D合用适用于棕色橡胶的硫化，与促进剂M合用适用于浅色橡胶硫化。
本间歇反应岗位包括了备料工序和缩合工序。基本原料为四种：硫化钠（Na2S ）、硫磺（S）、邻硝基氯苯（C6H4ClNO2）及二硫化碳（CS2）。 备料工序包括多硫化钠制备与沉淀，二硫化碳计量，邻氯苯计量。 1．多硫化钠制备反应
此反应是将硫磺（S）、硫化钠（Na2S ）和水混合，以蒸汽加热、搅拌，在常压开口容器中反应，得到多硫化钠溶液。反应时有副反应发生,此副反应在加热接近沸腾时才会有显著的反应速度。因此，多硫化钠制备温度不得超过85℃。
多硫化钠的含硫量以指数n表示。实验表明，硫指数较高时，促进剂的缩合反应产率提高。但当n增加至4时，产率趋于定值。此外，当硫指数过高时，缩合反应中析出游离硫的量增加，容易在蛇管和夹套传热面上结晶而影响传热，使反应过程中压力难于控制。所以硫指数应取适中值。
2．二硫化碳计量
二硫化碳易燃易爆，不溶于水，密度大于水。因此，可以采用水封隔绝空气保障安全。同时还能利用水压将储罐中的二硫化碳压至高位槽。高位槽具有夹套水冷系统。
3．邻硝基氯苯计量
邻硝基氯苯熔点为31.5℃，不溶于水，常温下呈固体状态。为了便于管道输送和计量，必须将其熔化，并保存于具有夹套蒸汽加热的储罐中。计量时，利用压缩空气将液态邻硝基氯苯压至高位槽，高位槽也具有夹套保温系统。
4．缩合反应工序
缩合工序历经下料、加热升温、冷却控制、保温、出料及反应釜清洗阶段。 邻硝基氯苯、多硫化钠和二硫化碳在反应釜中经夹套蒸汽加入适度的热量后，将发生复
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