压力容器制造通用工艺规程
第四版
宜兴制药设备厂
发布日期2004年9月15日 实施日期2004年10月1日
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目 录
一、 关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、 目录
三、 编制说明
1． T.Z04-01压力容器制造工艺规程 2． T.Z04-02材料标记移植工艺规程 3． T.Z04-03划线下料通用工艺规程 4． T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程
5． T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程 6． T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程 7． T.Z04-07压力容器组装工艺规程
8． T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程 9． T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程 10． T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程 11． T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程 12． T.Z04-12碳弧气刨工艺规程
13． T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程 14． T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程 15． T.Z04-15强度胀接工艺规程
16． T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定 17． T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程
18． T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程
19． T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20． T.Z04-20水压试验操作规程
21． T.Z04-21致密性试验操作规程
22． T.Z04-22气压试验通用工艺规程
23． T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程
1 2 3 10 16 18 20 21 24 27 37 38 40 41 43 45 49 51 54 56
61 63 65 67
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编制说明
本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。 为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。
例 T Z 04 01
文件顺序号 年份 制造 通用
压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。
本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品，均可参照本规程执行。
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压力容器制造工艺规程 文件号：T.Z04—01
编制说明
1．为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。
2．本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。
3．由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”，本规程不再制定。
4．本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。
5．操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。 6．本规程由技术科归口并负责解释。 一．矫形和净化
本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1．钢板矫形
钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。
1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工
具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。
1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在
圈板机上进行矫形。
1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫
正。
2．钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。
表1 单位:mm 厚度 6～10 10～12 12～20 20～25 25～30 宽 度 ≤1200 16 12 12 12 12 1200～1500 20 14 14 14 14 1500～1800 24 16 16 16 14 1800～2100 28 20 18 18 14 2100～2700 32 24 22 20 16 3．钢材表面净化：钢材表面的油锈及氧化皮等会影响产品制造质量。如号料线附近的油污或锈蚀等都会引起切割缺陷，因此在设备制造前应对钢材作净化处理。
1）手工净化：钢材表面锈蚀可用钢丝刷、砂皮纸或刻砂轮片进行手工打磨，油污可用氧—乙炔烧除，严重锈蚀可用锤击击落后再用砂办片打磨。
2）机械净化：钢材表面锈蚀可用手提式电动钢刷，手提式电动砂轮机等净化，电动砂轮机用来除锈外，还可用来磨削焊缝坡口及修正毛刺等，使用电动除锈设备应注意安全，操作时应带上绝缘手套。
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二．划线
1．下料划线，是压力容器制造中的关键工序，划线不正确将会影响下道工序的正常进行，严重时甚至会使产品报废，故筒体的放样划线是作为停止点来控制的。 2．划线方法：
2.1图解法：即按照零件实际形状尺寸制成展开样板进行号料。
2.2计算法：即按照零件尺寸通过计算示得实际展开尺寸，直接在材料上划线。
2.3测量计算法，即按实测零件外形尺寸通过计算得出展开尺寸后直接在钢板上划下料
尺寸线。
3．常用量具和工具。
3.1钢直尺1000、500、600、300mm 3.2钢卷尺由1、2、3、5、10m等
3.3圆规、地规、样冲、划针、手锤、粉线等。 4．划线要求
4.1零件展开尺寸线应符合图纸及工艺要求，矩形零件尺寸线及两对角线应正确，其允差小于0.5。
4.2矩形零件应划基准线，两端应打上样冲眼。
4.3划线应考虑焊缝的位置，相关零件应避开纵环焊缝所规定的最小尺寸。 4.4按产品规格，节数顺序用白漆编写于所用材料上。
4.5Φ89～325钢管划线，应用划线样板进行，样板可用0.5～1mm镀锌铁皮制成。 5．标记移植：
5.1一类压力容器主要受压元件、二类容器受压件，必须进行标记移植，移植位置及标记内容按质保手册中有关材料标记及标记移植的规定进行。 5.2划线及标记移植必须经检验确认打上确认号后方可进行下料。 6．加放余量
6.2不需切削加工，一般加放余量2～4毫米(视切割方法与板厚不等确定)。 6.3需切削加工，一般加放4～6毫米(视切割材料规格加工方法确定)。 6.4焊接件焊缝收缩量，见表2，表3（一般可不考虑加放）。
碳钢纵向焊缝收缩近似值（%） 表2 对接焊缝 0．015—0．03 连接角焊缝 0．02—0．04
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断续角焊缝 0—0．01