主螺栓标识位置图
按每批编号，一端材料编号并在材料编号后编数量顺序号，另为检验印记。
编制：於国松 审核：夷林生 批准：殷国松
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划线下料通用工艺规程
文件号：T.Z04-03
一、放样划线
1、按图纸工艺过程卡检查领用材料的牌号、规格是否相符，对一类容器的主要受压件和二类容器所有受压件的材料必须有牌号标识、入库号，确认后方可放样划线。
2、对变形较大而影响下料质量的材料，应先矫正后，方可放样划线，放样样板须经检验合格；放样场地应平整，不锈钢板应有符合要求的场地，远离碳钢板区。 3、放样划线人员不得私自更改图纸、工艺尺寸及代用材料，当发现图纸与工艺尺寸不符时，或无规格材料时，应及时找有关部门联系处理。
4、划线工作结束后，应按T.Z04-02“材料标记及标记移植工艺规程”进行材料标记移植。并经材料负责人认可方可下料，标记面应放在工件外表面。
5、所有下料钢板不得有裂纹、夹渣、分层、气孔等缺陷，钢板表面锈蚀、麻点深度应小于0.5mm，不锈钢板严禁机械损伤。
6、划线时，应划出零件的永久中心线(十字坐标线)，外形线(切割线)及检验线，在钢板上划垂直相交线时，只准用几何法不准采用直角尺。
7、下料后需加工的零件均应留放加工余量，余量的大小除有关工艺规定外，一般应根据下料方法而定，数值如下表1：
表1 单位：mm 环形、饼形径向单面加工余内径 —、外径 + 厚度加工量 余量 直径（外径） 加工方法 手工徒手切半自动切割 等离子切割 气包冲割 单面 割 3~4 2~3 2~3 3~4 2~3 600以下 600~1000 4~5 2.5~3.5 2~3 4~5 2.4~3.5 1000~1500 4~5 3~4 3~4 4~5 3~4 1500~2000 4~5 3~4 3~4 4~5 4~5 2000~2500 4~5 3~4 3~4 4~5 5~6 2500~3000 4~5 3~4 3~4 4~5 6~7 8、采取钢板气割或碳刨冲割法兰毛坯料时，应留的加工余量（单面）见表1 9、划线要求准确，筒体划线误差按以下规定：
长度差不大于±1mm，宽度差不大于±1mm，对角线差不大于±1.5 mm。
10、凡可利用的边角余料，均应将标记移植至余料上，并以检验确认后，打上确认标识，下料前，对主要受压件应该对标识，凡无标识的不允许下料。
二、下料：根据本厂设备情况，分气割下料、等离子切割下料，剪切下料。 1、气割下料。适用于碳钢零件的下料。
1.1钢板厚度大于12mm时，优先采用气割，切割前首先应将工件垫平，下面留出一定的空隙，以利氧化碳钢的吹出。
1.2在切割前，应检查工作场地是否符合安全要求，乙炔发生器的回火器是否正常。 1.3按钢板的厚度选择氧、乙炔的切割范围，见表2
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氧、乙炔的切割范围 见表2 钢板厚度 割具 气体压力kg/cm2 割咀离钢板 割 缝 （mm） 的距离 宽 度 割咀号码 氧气 乙炔 1~2 3~4 0.01~0.6 2~4 2~2.5 3以下 3~12 1~2 4~5 0.01~0.6 2~4 2~2.5 12~30 2~4 5~7 0.01~1 3~5 2~2.5 30~50 3~5 5~7 0.01~1 3~5 2~2.5 50~100 5~6 6~8 0.01~1.2 4~6 3.5~4.5 1.4将氧气调节到所需的压力，对于射吸式割咀，气割前应检查割具是否有射吸能力。 1.5检查风线，风线应为笔直的圆柱体，并有适当的长度。
1.6根据厚度调整预热火焰长度，并按切割情况，选择适当的切割速度。
1.7切断后钢板棱边应与表面垂直，斜度允许为1：10必须铲除边棱上的氧化物和毛刺。 1.8气割线与零件号料线的偏差。 1.8.1手工切割时不的超过±1.5mm.。
1.8.2半自动或自动切割时不得超过±1mm.。
1.9焊缝坡口采用气割加工后边缘的毛刺、熔渣及凹凸不平处，应仔细清除，并修磨表面使坡口的角度与钝边符合工艺要求。
1.10从钢板中部切割，对于厚度δ≤30毫米的钢板，可用割具开孔，孔的位置应距切割线20mm左右，对于厚度δ＞30毫米的钢板需用机械的方法钻孔，孔的位置应距切割线20mm左右。
2、剪切下料：
2.1剪切端面不得有裂纹、分层、夹渣、撕裂等缺陷，端面允许有小于板厚10%的塌角和斜口，以及高度不大于0.2mm的毛刺。
2.2剪切下料前，剪切间隙参数应根据各型号剪板机在不同厚度不同材料的刀片间隙调整值。调整上下刀片间隙见各型号剪板机数值表。
2.3剪切方料或长方料时，应保持对角尺寸，两对角线小于等于1㎡时对角误差≤1 mm大于1㎡时对角误差≤1.5mm。
2.4剪切零件长度或宽度时尺寸允差不得大于1mm 3、等离子切割下料
2、等离子切割，仅用于不锈钢零件，且无法用剪板机剪切的零件。
2.1等离子切割应在规定的场地进行，切割前应将工件垫平，下面留出一定的间隙，以利铁渣吹出。
2.2不锈钢钢板采用等离子切割后下料面应无夹渣、毛刺等。切割边应与表面垂直，斜度允许为1：10，氧化物及落渣毛刺，必须铲除干净。 2.3切割边应无裂纹、分层、夹渣等缺陷。
3.3切割后不锈钢表面严禁造成机械损伤，如划伤等。
三、下料结束后，应将零件料按零件号堆放整齐，写上零件号，将有标记的边角余料退库堆放，废料归放废料堆，清扫工作场地，保持工作场地整洁。
编制：於国松 审核：夷林生 批准：殷国松
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氧—乙炔切割工艺规程
文件号：T.Z.04-04
1、范围：
本规程规定了氧乙炔切割的操作工艺和操作安全。
本规程适用于低碳钢，低合金钢板材及管材的切割下料，焊接坡口和管口开孔等手工及半自动的氧乙炔切割。 2、用标准
下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。在规程出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T985-1988 气焊、手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。 GB/T986-1988 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB9448—1988 焊接与切割安全
HG20583-1998 钢制化工容器结构设计和规定 JB3092—1982 火焰切割面质量技术要求 3、切割工
3.1从事氧－乙炔切割的焊工必须经安全操作培训，待其操作技能达到要求后，才能独立
工作。
3.2从事切割的焊工应对自己所用的设备，如半自动切割机、氧气瓶、乙炔瓶、减压器、
割炬割咀的结构性能、安全性等有一定的了解，并能熟练操作撑握，不熟悉者不能独立操作。 4、切割准备：
4.1切割前应对使用设备、工具等仔细检查，必须在完好和安全的情况下方可使用。 4.2 检查工作场地是否符合安全要求。
4.3 切割工件要求垫平、垫高、表面做好清洁工作，切割处应作除锈、除油、除污物处
理。
4.4 检查切割风线，应使其满足切割要求。 5、切割：
5.1 切割采用中心焰。
5.2 手工切割工艺规范按表1选用。 5.3 半自动切割工艺规范按表2选用。
表1 工作厚度mm 割炬型号 割嘴号码 氧气压力MPa 乙炔压力MPa 3～12 GD1-30 1～2 0.4～0.5 0.02～0.04 12～30 GD1-30 2～3 0.5～0.7 0.03～0.05 30～50 GD1-100 3～5 0.5～0.7 0.04～0.06 50～100 GD1-100 5～6 0.6～0.8 0.05～0.08 表2 工作厚度mm 割嘴号码 氧气压力MPa 乙炔压力MPa 气割速度M/min 5～20 1 0.25～0.4 0.04 20～40 2 0.25～0.4 0.05 40～60 3 0.3～0.6 0.06
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5.4切割操作程序
开乙炔气——开小量预热氧气——点火——调整火焰——对工件预热——开高压切割氧气——关高压氧气——关乙炔——关预热氧气。
5.5回火处理：切割过程中如果发现回火，焊工必须大胆镇静，及时处理，此时应立即关闭高压切割
氧气，然后关闭预热氧气和乙炔气，如继续回火，此时应迅速关闭氧气瓶阀门和乙炔瓶阀门。 6. 切割的常见缺陷和产生原因，防止方法见表3。
表3 缺陷名称 形成原因 防止方法 1． 氧气压力太高 1． 适当减少氧气压力和预热温度 割缝表面熔化 2． 预热能量过大 2． 改用较小的割炬割嘴 3． 割炬割嘴过大 1． 预热能量过大 1． 降低预热温度 割缝边缘熔化 2． 割嘴离工件太近 2． 增大切割嘴与工件距离 3． 切割速度太慢 3． 加快切割速度 1． 减少预热温度 1． 预热温度过高 2． 使用合理的乞割工艺参数，提高切割割缝表面凹坑 2． 起割点太多 技术 3． 割不穿时未中断切割过程 3． 割不穿时应立即中断切割，等调整火焰后再切割 1． 氧气压力过低 1． 增大氧气压力 割缝背面形成熔渣粘2． 气割速度太慢 2． 加快切割速度 结物 3． 薄板预热过强 3． 薄板减少预热温度，增大气割嘴倾角 1． 氧气压力过低 1． 增加氧气压力 割不穿 2． 气割速度过快 2． 减慢气割速度 3． 乙炔压力过低 3． 增大乙炔压力 7. 切割质量检查标准 7.1切割体的公差尺寸除图样和工艺规定外，切割下料允许偏差：手工切割时不得超过±1.5mm，自动
切割时不得超过±1.0mm，方形、矩形对角线允许误差：当尺寸≤1㎡不超过1.5mm，当尺寸＞1㎡时不得超过2.5mm。
7.2焊缝坡口的尺寸按图样和焊卡进行检查。
7.3火焰切割表面质量按GB3092-82《火焰切割质量技术》要求检查。 8.操作安全
8.1在氧乙炔气割时，其安全要求应按GB9448-88《焊接与气割安全》的要求进行。
8.2乙炔气在开启瓶阀时应缓慢，不要超过一转半，一般情况只开启四分之三转，乙炔的最高工作压
力禁止超过0.147MPa表压。
8.3禁止使用紫铜、银或含铜量超过70%的铜合金制造的仪表、管子等零件与乙炔气接触，在实际生
产中严禁用氧气表代替乙炔表。
8.4氧气溶解乙炔气等气瓶不应放空，气瓶内必须留有不少于0.098～0.196MPa表压的余气。
8.5乙炔气瓶搬运、装卸、使用时都应竖立放稳，严禁在地上卧放并直接使用，一旦要使用卧放的乙
炔气瓶，必须先直立后，静止20分钟后再连接乙炔减压器使用。
8.6在氧—乙炔切割中使用的氧气胶管为红色。乙炔胶管为黑色，乙炔胶管与氧气胶管不能相互换用，
不得用其它胶管代替。
8．7禁止在使用中把焊炬、割炬的嘴头与平面磨擦来清除嘴头堵塞物。
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