（4）剃齿生产率很高 （四）、珩 齿
珩齿原理与剃齿相似，珩轮与工件类似于一对螺旋齿轮呈无侧隙啮合，利用啮合处的相对滑动，并在齿面间施加一定的压力来进行珩齿。在珩轮带动工件高速正反向转动，工件沿轴向往复运动及工件径向进给运动。与剃齿不同的是开车后一次径向进给到预定位置，故开始时齿面压力接大，随后逐渐减小，直至压力消失时伤齿便结束。
与剃齿相比较，珩齿具有以下工艺特点： （1）珩齿速度低 （2）齿面质量高
（3）珩轮弹性较大，对各项误差修正作用不强。 （4）珩齿余量小 （5）珩齿生产率甚高。 （五）、磨 齿
磨齿是目前齿形加工中精度最高的一种方法。它既可磨削未淬硬齿轮，也可磨削淬硬的齿轮。
第四节 套筒类零件的加工
一、概述
（一）、零件的功用与结构 1、 2、
1、 功用：支承、导向作用
2、 结构：主要表面为同轴度要求较高的内、外圆表面，零
件壁厚较薄 ，长度大于直径。
常见的有轴承衬套、钻套、液压油缸，如图所示：
（二）、技术要求 1、孔的技术要求
孔是套筒零件与回转轴颈，刀具或移动活塞相配合，是起支承或导向作用，孔的直径尺寸一般IT7，精密轴套IT6，气缸液压缸为IT9形状精度在尺寸公差内，精密轴套控制在1/2-1/3T，长套筒要圆柱度要求，表面粗糙度Ra1.6~0.16um，高的可达Ra0.4。
2、2、外圆表面要求
外圆一般以过盈或过渡配合与机座或箱体上的孔相连接，它是套筒零件的支承表面。外圆的尺寸精度一般为IT6~IT7，形状尺寸精度控制在外径公差范围内表面粗糙度Ra3.2~0.63。
3、孔与外圆的同轴度
当孔的终加工是在套筒装入机座后加工的，要求较低，最终加工是在装配前完成的，一般同轴度为0.01~0.05
4、轴线与端面的垂直度要求
端面（包括凸缘端面）若在工作中受轴向或作定位基准（装配基准）时，其垂直度为0.01~0.05。
（三）、材料与毛坯 1、
1、 材料：钢、铸铁、青铜或黄铜，或双金属结构如滑动轴承
以离心铸造法浇注巴氏合金。
2、
2、 毛坯：
孔径小的用热轧或冷拉棒料，也可用实心铸件， 孔径大的用无缝钢管或带孔铸件，锻件 大量生产时采用冷挤压或粉末冶金。 （四）、加工工艺
套筒类零件加工的主要工艺问题是如何保证其主要加工表面（内孔和外圆）之间的相互位置精度，以及内孔本身的加工精度和表面粗糙度要求。尤其是薄壁、深孔的套筒零件，由于受力后容易变形，加上深孔刀具的刚性及排屑与散热条件差，故其深孔加工经常成为套筒零 件加工的技术关键。
套筒类零件的加工顺序一般有两种情况：
第一种情况为：粗加工外圆——粗、精加工内孔——最终精加工外圆。这
种方案适用于外圆表面是最重要表面的套筒类零件加工
第二种情况为：粗加工内孔——粗、精加工外圆——最终精加工内孔。这种方案适用于内孔表面是 最重要表面的套筒类零件加工。
套筒类零件的外圆表面加工方法，根据精度要求可选择车削和磨削。内表面加工方法的选择则需考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、材料、技术要求及生产类型等多种因素。
二、 套筒类零件的内孔加工
内孔是套筒类零件的主要加工表面，加工方法选择的原则具体根据孔的大小，深度，精度，结构形状等面定。
① ① 当孔径较小时（〈Φ50mm〉宜采用钻扩，较方案 ② ② 孔较大时采用钻孔后镗或直接镗孔
③ ③ 箱体上孔多采用精镗，浮动镗，缸筒件用精镗，珩磨，滚压 ④ ④ 淬硬套筒，宜采用磨孔
⑤ ⑤ 精密孔用高精度磨削，研磨，珩磨或抛光等
常见孔的加工方法： 钻孔
扩孔 铰孔 孔的加工方法 镗孔 拉孔
磨孔、珩孔，研磨孔
（一）、钻孔 滚压加工
钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序。它主要用于精度要求较高孔的预加工或精度低于IT11级的孔的终加工。
钻孔刀具常用麻花钻。由于麻花钻具有宽而深的容屑槽、钻头顶部有横刃及钻头只有两条很窄的螺旋棱带与孔壁接触等结构特点，因而钻头的刚性差、导向性能差，钻孔时容易引偏，易出现孔径扩大现象，孔壁加工质量较差。
措施：加工前先加工孔的端面，采用工件回转方式或先钻引导锥等 使用范围：孔径≤φ75mm，当孔径≥φ35mm时分两次钻，第一次钻孔的直径为所需孔径的1/2-7/10。第二次钻到所需孔径，这时横刃不参加切削，轴向抗力小，切削较轻小。
(二)、扩孔
扩孔是用扩孔钻对工件上已钻出、铸出或锻出孔作进一步加工的方法。 扩孔加工有如下特点：
1、加工精度比钻孔高：切深小，钻头无横刃，刀体刚度大，导向作用好 IT11~10，Ra6.3~3.2
2、扩孔能纠正原孔轴线的歪斜
3、生产率高，由于余量小（1/8φ）扩孔齿数较多，f=0.4-2mm/r 4、孔径>φ100的孔，多用镗孔而不用扩孔 （三）、铰孔
铰孔是未淬硬的中小尺寸孔进行精加工的一种方法，加工的孔径范围一般为φ3~φ80mm.
铰孔的工艺特点：
1、1、铰孔精度主要取决于铰刀精度。
2、2、铰孔比镗孔容易保证尺寸精度和形状精度，且生产率较高。一般
IT7～IT8，手铰达IT6。Ra1.6～0.2。
3、3、适应性差，一种铰刀只能加工一种尺寸和一种精度的孔。 4、4、不能校正原孔轴线的偏斜。 （四）、镗孔
镗孔是常用的孔的加工方法，可作为粗加工，也可以作精加工。 其主要工艺特点： 1、
1、 加工范围广，非标孔、大直径孔、短孔以及盲孔、有色金属
孔及孔系等加工。
2、
2、 获得较高的精度与低表面粗糙度，IT8～IT6，Ra1.6～0.4用
金刚镗则更低
3、 4、
3、 修正前道工序的孔轴线的偏斜和不直，生产率较低 4、 可在车,铣,镗及数控机床上进行
（五）、磨孔
磨孔是单件小批生间中常用的孔精加工方法，它特别适宜于加工淬硬的孔，表面精度断续的孔和长度很短的精密孔。
对于中小型回转零件，磨孔在内圆磨床或万能磨床上进行对于大型薄零件，
可采用无心内圆磨削。 内圆磨削的工艺特点：
1、1、 轮直径D受到工件孔径刀的限制（D=0.5～0.9D）,砂轮尺寸小,损耗快,经常要更换影响效益
2、磨削速度低因此,磨削精度较难控制
3、砂轮轴受孔径与长度限制,刚性差,易弯曲,振动,影响加工精度与表面粗糙度
4、砂轮与工件内切,接触面积大,散热条件差,易烧伤,宜用较砂轮 5、切削液不易进入磨削区,排屑困难。 内孔磨削方法：
中心圆磨：用于中小型工件，在万能磨，内圆磨床上进行
磨削方法 行星式内圆磨：用于重量大，形状不对称的内孔，用行星或磨床 无心内圆磨：用于直径短套孔。
（五）、拉孔：
拉孔是拉刀在拉床上对已预加工的孔进行半精加工或精加工的方法拉孔方法的特点：
1、尺寸精度高，表面质量好IT7~9，Ra1.6~0.1
2、不能纠正轴线的偏斜
3、拉刀结构复杂，成本高，制造周期长
4、一把拉刀只拉一种规格尺寸的孔，要求工件材质均匀。
薄壁孔，盲孔，阶梯孔，深孔，大直径孔和很小的孔及淬硬孔不宜拉。 拉削范围为φ10~100 三、孔的精密加工
当套筒类零件内孔的加工精度和表面粗糙度要求很高时，则精加工后还需进行精密加工。 金刚镗（精细镗）
孔的精密加工方法 研磨，珩磨 （一）、精细镗 滚压
精细镗是由于最初使用金刚石作镗刀材料而得名。 精细镗的工艺特点： 1、
1、 用精度高，刚度大，高转速的金刚镗床（转速高达500r/min）