为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。
（二）连杆的主要技术要求 技术要求项目 大、小头孔精度 具体要求或数值 尺寸公差IT6级，圆度、柱度0.004～0.006 两孔中心距 两孔轴线在同一个平面内 ±0.03~0.05 在连杆轴线平面内：0.02~0. 04：100 在垂直连杆轴线平面内：0.04~0.06：100 大孔两端对轴线的垂直度 两螺孔子（定位孔）的位置精度 在两个垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100 对结合面的垂直度：0.1~0.3/100 同一组内的重量差 （三）连杆的材料与毛坯 连杆材料一般采用45钢或40Cr、45Mn2等优质钢或合金钢，近年来也有采用球墨铸铁的。
钢制连杆都用模银制造毛坯。连杆毛坯的锻造工艺有两种方案： 将连杆体和盖分开锻造；连杆体和盖整体锻造。
整体锻造或分开锻造的选择决定于锻造设备的能力，显然整体锻造需要有大的锻造设备。
二、连杆的加工工艺过程
连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。
±2% 0.1:100 减少曲轴颈边缘磨损 保证正常承载和轴颈与轴瓦的良好配合 保证运转平稳 满足的主要性能 保证与轴瓦的良好配合 气缸的压缩比 减少气缸壁和曲轴颈磨损 连杆的加工顺序大致如下：粗磨上下端面——钻、拉小头孔——拉侧面——切开——拉半圆孔、接合面、螺栓孔——配对加工螺栓孔——装成合件——精加工合件——大小头孔光整加工一去重分组、检验。
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三、连杆机械加工工艺过程分析 （一）加工阶段的划分和加工顺序的安排
连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。
连杆工艺过程可分为以下三个阶段。 １．粗加工阶段
粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：
主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。
２．半精加工阶段
半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。
３．精加工阶段
精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。
（二）定位基准的选择
连杆加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准：一个端面、小头孔及工艺凸台。这样有利于保证连杆的加工精度，而且端面的面积大，定位也比较稳定。
由于连杆的外形不规则，为了定位需要，在连杆体大头处作出工艺凸台，作为辅助基准面。
连杆大、小头端面对称分布在杆身的两侧，由于大、小头孔厚度不等，所以大头端面与同侧小头端面不在一个平面上。用这样的不等高面作定位基准，必
然会产生定泣误差。制订工艺时，可先把大、小头作成一样厚度，这样不仅避免了上述缺点，而且由于定位面积加大，使得定位更加可靠，直到加工的最后阶段才铣出这个阶梯面。
（三）确定合理的夹紧方法
连杆是一个刚性较差的工件，应十分注意夹紧力的大小、方向及着力点的位置选择，以免因受夹紧力的作用而产生变形。