表2-5 夹套筒节点固焊焊接参数
8.2纵缝焊接工艺参数
筒节的纵缝采用埋弧焊和焊条电弧焊进行焊接，先焊内焊缝，用埋弧焊小车进行焊接，采用双面埋弧焊进行焊接。焊丝的伸出长度为40mm。内筒纵缝焊接工艺参数见表2-6，夹套纵缝焊接工艺参数如表2-7所示。
表2-6 内筒纵缝焊接工艺参数
表2-7 夹套纵缝焊接工艺参数
所有焊接工艺参数均需要经过焊接工艺评定试验后来确定所选的参数是否正确。所谓工艺评定就是：按照所拟定的焊接工艺，根据有关技术标准规定焊接试板，并从焊成试板中取出拉伸、弯曲、冲击等试样，测试试样是否具备所要求的性能。其目的是用来验证施焊单
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位拟定的焊接工艺的正确性，制定符合要求的焊接工艺规程，以指导生产。
9环缝焊接工艺参数
在筒节制作完成后，便可焊接筒节间及筒节与封头间的环缝，焊接顺序为先焊内侧，后焊外侧。
9.1筒节与封头的装配
将筒节放在滚轮架上，在封头的直边上焊一个吊环，以便随时移动封头便于装配。用吊车吊起封头向筒节靠近，调整好间隙和错变量后就可进行点固焊，点固焊焊接参数如表2-3所示。
9.2筒节与封头的焊接
筒节与封头的对接采用双面埋弧焊。边缘必须平直，保证间隙小于lmm。焊接第一面的熔深为板厚的40%-50%,第二面要控制熔深达到板厚的60%-70%，以保证焊透，定位焊接采用焊条电弧焊〔焊条E5015，电流150A)，点焊长度为150mm,焊点距离为200—300mm。为了避免纵焊缝装配之后在吊运和存放过程中筒节产生变形而响它的圆度，可在筒内焊上临时支撑。
1内环缝埋弧焊工艺 ○
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将组装好的筒体放在滚轮架上，采用伸缩臂式操作机将埋弧焊焊机机头伸入内环缝处，调整机头位置，滚轮架顺时针旋转，进行焊接。具体焊接参数如表2-5所示。
2外环缝埋弧焊工艺 ○
内环缝焊妥后，须在外侧进行清根，然后再进行焊接。具体焊接参数如表2-5所示。
3内筒对接焊缝工艺 ○
内筒对接焊缝的对接基本与内筒与封头的对接方法一样，组装时可以直接利用可移动的滚轮架进行组装。焊接时没有板厚的差异，不需要对焊丝的左右偏移进行调解。具体焊接参数如表2-5所示。
4筒节装配焊接的注意事项： ○
1.同一断面上，最大直径Dmax与最小直径Dmin之差不大于设计直径Di的0.5%，即不大于5 mm和4.5mm。
2.A类焊缝的对口错边量b不大于1.5mm。
3.A类焊缝处形成的棱角E,用弦长=1/6Di,且不大于300mm的内样板和外样板检查，共E不大于2mm。
9.3夹套与夹套封头的焊接
夹套与夹套封头的组装及焊接过程参见内筒与封头的组装及焊接过程。焊接参数如表2-5和表2-7所示。当所有焊缝焊接完成之后
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进行最后一道焊缝的焊接，由于在筒体内部只能通过人孔进入所以采用焊条电弧焊。
1焊后处理 ○
1.焊缝的打磨打磨时将焊缝的余高打磨掉即可。
2.矫圆当筒节进行点装和纵缝焊均匀之后，要进行矫圆。其主要步骤如下:
首先将筒节放入卷板机上辊之后，先是根据经验或计算，将上辊调至所需要的最大矫正曲率的位置进行加载；
其次使工件在矫正曲率下多次滚卷，并着重于焊缝区的矫正，使圆筒曲率均匀一致。经测量，直到合乎工艺要求为止；
最后逐渐卸除载荷，并使工件在遂渐卸除载荷的过程中多次滚卷.至此整个钢板的卷制过程结束。
10 焊后检验
容器焊接完成后，需要进行焊缝质量检验。焊缝的质量取决于焊接时所用的焊丝、焊剂、气体质量、接头的装配质量、焊接顺序、坡口的清理、施工条件、焊工操作技术水平高低和选用的焊接规范等因素。为保证焊接质量，必须使焊接检验工作贯穿于焊接生产的全过程，只有把焊接检验工作扩展到整个焊接生产和使用过程中去，才能更好的保证焊接质量。
10.1射线检测
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X射线探伤是检查焊缝内部是否产生缺陷最有效的方法，它能确定焊缝内部的气孔、夹渣、未焊透、内部裂纹的位置等缺陷。但直径在0.2mm以下的显微气孔、显微裂纹和微小的未焊透等缺陷不易用X射线探伤法探测到。该产品经A类和部分B类100%X射线探伤达到JB1152－81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》标准II级为合格品。如发现缺陷必须坚决返修。在探伤后，要对筒节进行整体热处理，以减小其在矫圆和焊接时产生的残余应力，并改善焊缝及其热影响区的金相组织，以获得性能良好的筒节结构。
因为结构原因不能进行整体热处理，为防止板的松动，所以筒节纵缝的焊接残余应力必须通过单独热处理来消除。
10.2超声波检测
本产品的部分B.C.D类焊缝需进行超声波检验，达到JB/1152—81《钢制压力容器对焊缝超声波探伤》标准II级合格。焊缝类别见图2-10。
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