硫磺回收装置（二期）管道安装施工方案 2.6 2.7 2.8 2.9
《石油化工钢制管道工程工程施工工艺标准》 SH/T3517-2001 《阀门检验与管理规程》 SH3518-2000
《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 SH3501-2011 《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》 GB50517-2010
2.10 《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》 SH3520-2004 2.11 《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》SH3523-2009T 2.12 《石油化工夹套管施工及验收规范》 SH3546-2011 3. 管道组成件验收及管理 3.1
管道组成件外观检查时，应符合下列要求：
3.1.1 表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹及结疤等缺陷； 3.1.2 无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷； 3.1.3 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应符合设计标准要求； 3.1.4 产品标识齐全、完整。 3.2
阀门检验和管理
SHA级管道用阀门到货后，必须单独存放和管理，在阀门的醒目位置以油漆书写或挂标签的形式，以“SHA”进行标识，该标识至少保留到该阀门安装到位。阀门按要求进行检验、验收和试验、调试合格后，现场施工技术人员应仔细核对其规格型号、编号、标识及检验记录，以确保安装无误可靠。
3.3 3.4
陷。
螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡
涩现象。
耐油石棉橡胶垫片和橡胶石棉垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得
有气泡、分层、折皱等缺陷。金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕，松散、翘曲等缺
3.5
铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金管道组成件的快速光谱分析由
甲方材料检验部门完成，每批抽检10％，且不少于1件，并做好复查标记。凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定的抽样比例加倍抽检，若仍
4
硫磺回收装置（二期）管道安装施工方案 不合格，则该批管道组成件不得投用，对该批组成件做好标记并放置在不合格区进行隔离。
3.6
管道组成件的存放应符合下列要求：
3.6.1 按品种规格、材质、批次划区存放；不锈钢、有色金属与合金钢、碳素钢应分
别放置，不得混放。
3.6.2 现场材料应摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。 3.6.3 室外存放的管材、附件等应设置垫木和防雨棚，防止受潮生锈。 3.7
标识管理
为了防止误用材料，管道组成件验收合格后，由用料单位材料员或保管员必须按规定对管道组成件进行标识。
3.7.1 按下列的规定实施物资的色标标识： 1) 色标规定
合金钢螺柱、螺母用油漆进行标识。螺柱的色标位于螺柱一端，螺母的色标位于六方平面上。常用螺柱色标见表2，螺母色标见表3。如果实际用料超出表2、表3规定时，可另行规定色标，但色标不得与表冲突，并且作好记录。
表2 螺柱色标
螺柱牌号 色标 35CrMoA 红 25Cr2MoVA 黄 表3 螺母色标 螺母牌号 色标 35CrMoA 红 25Cr2MoVA 黄 30CrMoA 绿 40Mn 白 40Cr 绿 40MnB 白 3.7.2 按专门施工验收规范要求已进行专项补充检验并验收合格，且用于该规范规定
场合管道组成件，加特殊标识。
3.7.3 材料的标识部位
管道组成件的标识应作在外表面。管子的标识应距管端100mm以内的位置；阀门、管件的标识应在本体中部；法兰、法兰盖的标识位于外圆面上；螺柱的色标位于螺柱一端；螺母的色标位于六方平面上；垫片、焊接材料的标识应位于包装外表面上。
3.7.4 材料进厂后将材料放置于待验区。材料检验合格后，由保管员进行识别标识，
并放入合格区。检验不合格的材料保持原有产品标识，加上“检验不合格”标签或印章
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硫磺回收装置（二期）管道安装施工方案 后放置于不合格品区。 3.7.5 材料的标识应同时采用实物标识和文件标识，保管员填写材料专帐。
3.7.6 材料检验员对材料标识进行确认，确认后在“材料入库报验单”上签字认可。 3.7.7 不锈钢和合金管线及管件应按规定进行色带标识。 3.7.8 焊材、垫片采用标签（不干胶卡片制作）标识。
3.7.9 阀门采用挂牌标识和试验状态标识。阀门检验合格后在阀体上挂上标牌并在阀
体上用红色油漆标出“√”，不合格在阀体上用红色油漆标出“×”。
3.7.10
材料领用时，操作人员必须检查材料标识，必要时进行标识移植，标识移植
由材料保管员负责核对。无标识的材料严禁发放。
4. 管道预制 4.1
管道预制原则
4.1.1 管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、支吊架制作以
及管段预组装。管道预制按管段单线图规定的预制范围和预制深度进行。
4.1.2 管道预制加工的每道工序，均应认真核对其材质、规格、标记等是否符合设计
要求。并做好标记移植工作和检验记录。
4.1.3 管道预制加工后，必须清理内部杂物，封闭两端并妥善保管。 4.2
管道的下料、划线、切割、坡口制作
4.2.1 首先要根据施工图纸、单线图、现场实测的情况以及管件坡口组对间隙、垫片
厚度及各方向焊口数量综合确定下料净长度。同一管材连续下料时，应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。
4.2.2 各种类型划线包括直管、马鞍口等使用样板划线。马鞍支管连接段应先将马鞍
端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺，确定管段长度。马鞍管开口在管段下料打磨后进行，打磨后的管段上在马鞍口中心打样冲眼或划十安线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量1～2mm。
4.2.3 下料:Ф89mm以下的直管下料采用无齿锯切割或氧－乙炔焰切割，Ф108mm以上
的直管，根据材质选用机械、等离子及氧－乙炔焰切割。
4.2.4 坡口加工：宜采用机械方法进行。
1) 碳钢管线采用氧乙炔火焰切制坡口时必须将坡口表面的氧化物、熔渣及飞溅清理干
净；
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硫磺回收装置（二期）管道安装施工方案 2) 对于不锈钢管用砂轮切割、磨制坡口时要使用专用砂轮，不能使用切割碳素钢管的
砂轮。
3) 铬钼钢坡口采用非机加工坡口后，应进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹
渣等缺陷，并对坡口表面进行磁粉检测，按JB/T4730要求Ⅰ级合格。
4.3
弯管
4.3.1 对于设计中无弯头的碳素钢管线（如伴热线）进行弯管时，可采用1050～750℃
热弯（最小弯曲半径为3.5Do）或冷弯（最小弯曲半径为4.0Do），弯管应采用壁厚为正公差的管子制作。
4.3.2 弯制后，弯管壁厚不得小于公称壁厚的90%；最大外径与最小外径之差不得大于
弯管前管子外径的8%；管端中心偏差值不得大于3mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差值不得超过10mm。
4.4
预制管段的组对
4.4.1 管道组对前，检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a≤0.01D外
且<2mm。当管口出现椭圆度超标时，首先测量圆周长，计算出正常圆直径，然后将管口分成若干等分，测量不同角度圆直径，如0°、30°、60°、90°，角度根据管口直径自行确定,目的是校正椭圆,检查出哪个方向椭圆。然后用千斤顶、大锤冷校正或火焰加热校正，注意大锤锤击时必须在管壁上垫有隔离层，防止管口被大锤锤击造成的坑凹缺陷。
4.4.2 管道组成件组对时，必须将坡口表面及两侧内、外壁20mm范围内的油、漆、垢、
锈等清除干净，直至发出金属光泽。
4.4.3 同规格管道对接焊口的组对内壁应平齐，如有错口：SHA级管道其错口值不应超
过壁厚的10%，且不大于0.5mm；SHB、SHC及SHD级管道其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
4.4.4 不等厚管道组成件的对接坡口，内壁错边量超过壁厚的10%（或2mm）或外壁错
边量大于3mm时，对超出端必须进行倾斜度大于1:3 的机械削薄处理。
4.4.5 管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当DN<100mm时，其
偏差不得大于1mm，当DN≥100mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。
4.4.6 焊缝设置
焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并符合下列要求：
1) 除采用无直管段的定型弯头外，对接焊口中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，
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硫磺回收装置（二期）管道安装施工方案 且不小于100mm。 2) 两直管段环缝间距离：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm时；当公
称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。
3) 焊缝与支、吊架边缘的净距离必须大于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘
的净距离必须大于150mm。
4) 管道接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距离开孔边缘不应小于50mm，且
不应小于孔径。
4.5
法兰与管子的组对
法兰与管子的组对方法及要求为：
1) 法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。
对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm；
2) 法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%，且不大于2mm； 3) 组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固
下方，再找正左右两侧并进行定位焊；
4) 法兰螺栓孔应做跨管子中心线两侧对称排列，法兰螺栓孔对称水平度允许偏差为±
1.5mm；
5) 组对法兰应先将管段找平、找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，
应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。
4.6 4.7 4.8
焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。 不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、
偏斜、错口或不同心度等缺陷。
管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接和热处理过程中产生的附加应力
和变形。
5. 管道焊接和热处理 5.1
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焊接施工程序 焊接施工程序见下图2 坡口清洁 坡口组对 如需预热 预 热 如不需预热 合格 如需热处理 如不合格 如需预热 坡口加工热处理 焊口检验 焊 接 缺陷清除 如不需预热